滑动摩擦失效的现象是什么？

导读：" 滑动摩擦失效的现象是什么？1.引言滑动摩擦是日常生活和工业生产中的常见现象，它涉及到物体表面之间的相互作用力。然而，有时我们会遇到滑动摩擦失效的情况，即物体的滑动变得困难或不可能。本文将探讨滑动摩擦失效的现象及其原因。2.什么是滑动摩擦失效？滑动摩"

滑动摩擦失效的现象是什么？

1.引言

　　滑动摩擦是日常生活和工业生产中的常见现象，它涉及到物体表面之间的相互作用力。

　　然而，有时我们会遇到滑动摩擦失效的情况，即物体的滑动变得困难或不可能。

　　本文将探讨滑动摩擦失效的现象及其原因。

2.什么是滑动摩擦失效？

　　滑动摩擦失效是指在物体表面之间的滑动过程中，出现了异常的摩擦力或表面附着力增加的现象，导致摩擦失效。这种失效可能会导致物体无法顺利滑动，或者需要更大的力才能实现滑动。

3.滑动摩擦失效的原因

滑动摩擦失效的原因可以归结为以下几个方面：

　　a.表面粗糙度：当物体表面粗糙度较大时，粗糙的表面会增加摩擦力，导致滑动困难。特别是在高压和高温条件下，表面间的接触面积增加，进一步增加了摩擦力。

　　b.表面润滑：适当的润滑可以降低滑动摩擦，但不当的润滑或润滑剂的失效可能导致滑动摩擦失效。例如，润滑剂可能被挤出或烧结，形成摩擦副表面之间的粘着现象，从而增加了摩擦力。

　　c.膜层破损：一些物体表面可能覆盖有一层薄膜，用于减少摩擦力。然而，如果膜层受损或破裂，摩擦力将会增加，导致滑动摩擦失效。

　　d.温度和湿度：温度和湿度的变化都可以对滑动摩擦产生影响。高温会导致润滑剂失效，增加摩擦力；而湿度的增加可能导致表面吸湿，形成粘附现象，进一步增加摩擦力。

4.影响和解决方案

　　滑动摩擦失效可能会对生产和日常生活带来一系列问题。

　　在工业生产中，滑动摩擦失效可能导致设备故障和生产中断，增加维护和修复成本。

　　在日常生活中，滑动摩擦失效可能会导致门窗无法顺利开启或关闭，影响使用体验。

为解决滑动摩擦失效问题，可以考虑以下几个方案：

　　a.表面处理：通过提高表面光滑度、减少粗糙度，可以降低摩擦力，提高滑动性能。

　　b.选择合适的润滑剂：根据具体情况选择合适的润滑剂，定期维护和更换润滑剂，确保其起到减少摩擦力的作用。

　　c.控制温度和湿度：在可能的情况下，控制环境温度和湿度，避免温度和湿度变化对滑动摩擦的不利影响。

结论

　　滑动摩擦失效是一种常见但有害的现象，它可能导致物体无法顺利滑动。

　　该问题的原因可以归结为表面粗糙度、表面润滑、膜层破损以及温度和湿度的变化。

　　为解决滑动摩擦失效问题，可以采取表面处理、选择合适的润滑剂以及控制温湿度等方案。

　　通过有效解决滑动摩擦失效问题，可以提高设备的可靠性和生产效率，提高生活品质。

非液体摩擦滑动轴承的主要失效形式

　　磨损和疲劳。

　　非液体摩擦滑动轴承主要用于机器设备的旋转旅族伏部件支撑和转动，拆携长时间的工穗闭作，轴承会遭受轴向负载和径向负载等多种力的作用，从而容易出现磨损和疲劳现象，这是非液体摩擦滑动轴承的主要失效形式。

　　摩擦滑动轴承是机械制造中常用的一种轴承结构。

如果摩擦力突然消失,会发生什么呢?

　　如果摩擦力突然消失，会发生什么呢？首先你寸步难行，原因很简单，我们都是靠地面摩擦力前进的。

　　没有摩擦力很容易跌倒，再想站起来那是难上加腔锋埋难。

　　行进中的人和车谁也别想停下来，想拐个弯都不可能，直到发生碰撞。

　　地面上一切可移动的东西，都向低处滑动。

　　最后在低洼处挤在一起，谁也别想离开。

　　原来停止的交通工具，无论马基晌力多大，都不能起步，最多是原地打滑。

　　理论上飞机还可以起飞，不过飞起来就别想再停下来了，因为落地后没有摩擦力。

　　螺丝螺母之类的紧固件都依靠摩擦力原理。

　　没了摩擦力，桥梁、钢结构建筑，由于螺母松弛而东倒西歪。

　　汽车、火车、机器即刻散架。

　　所以说摩擦力给我们带来很多麻烦，好多机械都需要润滑。

　　可没有摩擦力更麻烦！。

　　我们就不能走路了，因为既站不稳，也走不了。

　　没有摩擦力的话，我们所走的路比冰还滑，走不多少距离都会累得气喘吁吁。

　　没有摩擦力，螺钉不能旋紧，家里的桌子，椅子都会散开，并且会在地上滑来滑去，无法使用。

　　没有摩擦力，传递带就不能传递货物。

　　女生化的妆会因为没有摩擦力而滑下来。

　　我们平时吃东西用的餐具就用不了。

　　我们也不用学习了，因为圆珠笔写不出字。

　　我们永远都在地面，因为我们上不了楼梯，也做不了电梯，因为电梯的传送轴带不动电梯。

　　我们的任何交通工具也用不了。

　　但是任何事物都具有两面性。

　　没有摩擦力，牙齿上不会有任何细菌，头屑不会在衣服上和头发出现，火箭返回舱不会与空气摩擦而产生高温。

　　没伍蚂有摩擦力意味着表面光滑，世界万物都会处于流动的状态，地球上的物体都会变成最小的存在单位。如果摩擦力消失，那么生活在地球上的所有生物的行为都是我们无法想象的！汽车的轮子必须是齿轮，我们必须穿着滑冰鞋，每天到处看到人们栽跤子，火车到站必须伸出许多个钢铲铲地，否则就停不下来，飞机着陆时必须把引擎反转过来没有了摩察力也就等同没有了引力，时间可怕的事情，万物失去了平衡，没有实体的空气也就流失的一点儿没有，人类无法生存呢！

轴承的失效原因和失效的形态是什么?

轴承的失效形态和其对应的失效原因如下：

一、疲劳剥落

　　疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。

　　滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。

　　点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳纤含剥落。

疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面．

　　轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。

　　这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。

　　目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：。

1、次表面起源型

　　次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。

2、表面起源型

　　表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。

3、工程模型

　　工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。

　　疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。具体因素如下：

A、制造因素

1、产品结构设计的影响

　　产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。在设计时，由于各种原因，会造成产品设计与使用的不适用或脱节，甚至偏离了目标值，这种情况很容易造成产品的早期失效。

2、材料品质的影响

　　轴承工作时，零件滚动表面承受周期性交变载荷或冲击载荷。

　　由于零件之间的接触面积很小，因此，会产生极高的接触应力。

　　燃竖拍在接触应力反复作用下，零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落。

　　就材料本身的品质来讲，其表面缺陷有裂纹、表面夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等，内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等，这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因。

　　在材料品质中，另一个主要影响轴承疲劳性能的因素是材料的纯洁度，其具体表现为钢中含氧量的多少及夹杂物的数量多少、大小和分布上。

3、热处理质量的影响

　　轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回火等。其质量直接关系到后续的加工质量及产品的使用性能。

4、加工质量的影响

　　首先是钢材金属流线的影响。

　　钢材在轧制或锻造过程中，其晶粒沿主变形方向被拉长，形成了所谓的钢材流线（纤维）组织。

　　试验表明，该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比，其疲劳寿命可相差2。

　　5倍。

　　其次是磨削变质层。

　　磨削变质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有很大的影响。

　　变质层的产生使材料表面层的组织结构和应力分布发生变化，导致表面层的硬度下降、烧伤，甚至微裂纹，从而对轴承疲劳寿命产生影响。

　　受冷热加工条件及质量控制的影响，产品在加工过程中会出现质量不稳定或加工误差，如热加工的材料淬、回火组织达不到工艺要求、硬度不均匀和降低，冷加工的几何精度超差、工作表面的烧伤、机械伤、锈蚀、清洁底低等，会造成轴承零件接触不良、应力集中或承载能力下降，从而对轴承疲劳寿命产生不同程度的影响。

B、使用因素

　　使用因素主要包括轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。

　　不正确的安装方法很容易造成成轴承损坏或零件局部受力产生应力集中，引起疲劳。过大的配合过盈量容易造成内圈滚道面张力增加及零件抗疲劳能力下降，甚至出现断裂。

　　润滑不良会引起不正常的摩擦磨损，并产生大量的热量，影响材料组织和润滑剂性能。如果润滑不当，即便选用再好的材料制造，加工精度再皮羡高，也起不到提高轴承寿命的效果。

　　密封不良容易使杂质进入轴承内部，既影响零件之间的正常接触形成疲劳源，又影响润滑或污染润滑剂。

　　根据疲劳产生的机理和主要影响因素，可以有针对性地提出预防措施。

　　如对表面起源损伤引起的疲劳，可以通过对零件表面进行表面强化处理，对次表面起源型疲劳可以通过改善材料品质等措施。

　　而提高零件加工质量尤其是零件表面质量、提高使用质量、控制杂质流入轴承内部、保证润滑质量等措施对预防和延缓疲劳都有十分重要的意义。

二、表面塑性变形

　　表面塑性变形主要是指零件表面由于压力作用形成的机械损伤。在接触表面上，当滑动速度比滚动速度小得多的时候会产生表面塑性变形。

　　表面塑性变形分为一般表面塑性变形和局部表面塑性变形两类。

A、一般表面塑性变形

是由于粗糙表面互相滚动和滑动，同时，使粗糙表面不断产生塑性碰撞所造成，其结果形成了冷轧表面，从外观上看，这种冷轧表面已被辗光，但是，如果辗光现象比较严重，在冷轧表面上容易形成大量浅裂纹，浅裂纹进一步发展可能（在粗糙表面区域区)导致显微剥落,但这种剥落很浅,只有几个微米,它能够覆盖很宽的接触表面.

根据弹性流体动压润滑理论,一般表面塑性变形产生的原因是由于两个粗糙表面直接接触,其间没有形成承载的弹性流体动压润滑膜.因此,当油膜润滑参数小于一定值时,将产生的一般表面塑性变形.一般油膜润滑参数值越小表面塑性变形越严重.

B、局部表面塑性变形

　　局部表面塑性变形是发生在摩擦表面的原有缺陷附近。最常见的原有缺陷，如压坑（痕）、磕碰伤、擦伤、划伤等。

1、压坑（痕）

　　压坑（痕）是由于在压力作用下硬质固体物侵入零件表面产生的凹坑（痕）现象。

　　压坑（痕）的形态特征是：形状和大小不一，有一定深度，压坑（痕）边缘有轻微凸起，边缘较光滑。

　　硬质固体特的来源是轴承零件在运转中产生的金属颗粒、密封不良造成轴承外部杂质侵入。

　　压坑（痕）产生的部位主要在零件的工作表面上。

　　预防压坑（痕）的措施主要有：提高零件的加工精度和轴承的清洁度、改善润滑、提高密封质量等。

2、磕碰伤

　　磕碰伤是由于两个硬质特体相互撞击形成的凹坑现象。

　　磕碰伤的形态特征视两物体形状和相互撞击力的不同其形状和大小不一，但有一定深度，在其边缘处常有突起。

　　磕碰伤主要是操作不当引起的。产生部位可以在零件的所有表面上。

　　预防磕碰伤的措施主要有：提高操作者的责任心、规范操作、改进产品容器的结构和增加零件的保护措施等。

3、擦伤

　　擦伤是两个相互接触的运动零件，在较大压力作用下因滑动摩擦产生的金属迁移现象。严重时可能伴随烧伤的出现。

　　擦伤的形状不确定，有一定长底和宽度，深度一般较浅，并沿滑动（或运动）方向由深而浅。

　　擦伤可以在产品制造过程中产生也可以在使用过程中产生。

　　轴承制造成过程中的擦伤预防措施与磕碰伤的预防措施相同。使用中的擦伤预防措施主要是从防止“打滑”方面考虑，改进产品内部结构、提高过盈配合量、调整游隙、改善润滑、保证良好接触状态等。

4、划（拉）伤

　　划（拉）伤是指硬质和尖锐物体在压力作用下侵入零件表面并产生相对移动后形成的痕迹。

　　划伤一般呈线型状，有一定深度，宽度比擦伤窄，划伤的伤痕方向是任意的，长度不定。

　　产生部位主要在零件的工作表面和配合表面上。

　　而拉伤只发生在轴承内径（过盈）配合面上，伤痕方向一般与轴线平行，有一定长度、宽度和深度，并成组出现。

　　划伤可以在轴承制造过程中产生也可在使用中产生。而拉伤只发生在轴承安装拆卸过程中。

　　预防轴承制造过程中的划伤与预防磕碰伤的措施相同。预防使用中划伤与预防压坑（痕）的措施基本相同。

　　预防拉伤的措施是严格安装拆卸规程、保证配合面的清洁、安装时在配合面上适当润滑等。

　　综上所述，预防表面塑性变形的措施是要正确选用轴承、增强材料的耐磨性，保证润滑的有效性、注意安装方法、提高轴承密封装置的密封性等。

三、磨损

　　在力的作用下，两个相互接触的金属表面相对运动产生摩擦，形成摩擦副。磨擦引起金属消耗或产生残余变形，使金属表面的形状、尺寸、组织或性能发生改变的现象称为磨损。

　　磨损过程包含有两物体的相互作用、黏着、擦伤、塑性变形、化学反应等几个阶段。其中物体相互作用的程度对磨损的产生和发展起着重要的作用。

　　磨损的基本形工有：疲劳磨损、黏着磨损、磨料（粒）磨损、微动磨损和腐蚀磨损等。

产生磨损的主要原因：

　　A、异物通过了密封不良的装置（或密封圈）进入了轴承内部。

　　B、润滑不当。如润滑油中的杂质未过滤干净、润滑方式不良、润滑剂选用不当、润滑剂变质等。

C、零件接触面上的材料颗粒脱离，

　　D、锈蚀。如，由于轴承使用温度变化产生的冷凝水、润滑剂中添加剂的腐蚀性特质等原因形成的锈蚀。

　　实际中多数磨损属于综合性磨损，预防对策应根据磨损的形式和机理分别采取措施。

　　对于微动磨损，可以采用小游隙或过盈配合来减少使用过程中的微动磨损；可在套圈与滚动体之间采用稀润滑剂润滑或分别包装来减少运输过程的微动磨损；另外，轴承应放在无振动环境下保管，或将轴承内外圈隔离存放可以防止保管过程中产生的微动磨损。

　　对于黏着磨损可以采取提高加工精度、增强润滑效果等措施来解决。

　　对于磨料（粒）磨损，可以采用表面强化处理、表面润滑处理（如渗硫、磷化、表面软金属膜涂层等）、改善轴承密封结构、提高零件加工精度、保证润滑油过滤质量、减少制造和使用过程中对表面的损伤等方法来解决。

　　对于腐蚀磨损，应减少轴承使用环境中腐蚀物质的侵入、对零件表面进行耐腐蚀处理或采用耐腐蚀材料制造产品等手段来解决。另外，还可以从产品结构设计和制造的角度进行改进，如提高零件的加工精度、减少磨削加工中产生的变质层、保证弹性流体动压润滑膜等实现预防磨损的目的。

四、腐蚀

　　金属与其所处环境中的物质发生化学反应或电化学反应变化所引起的消耗称为腐蚀。

金属腐蚀的形式多种多样，就金属与周围介质作用的性质来分可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两类

　　化学腐蚀是由于金属与周围介质之间的纯化学作用引起的。

　　其过程中没有电流产生，但有腐蚀物质产生。

　　这种物质一般都覆盖在金属表面上形成一层疏松膜．化学反应形成的腐蚀机理比较简单，主要是物体之间通过接触产生了化学反应，如金属在大气中与水产生的化学反应形成的腐蚀（又称为锈蚀）。

　　电化学腐蚀是由于金属与周围介质之间产生电化学作用引起的。

　　其基本特点是在腐蚀的同时又有电流产生。

　　电化学反应的腐蚀机理主要是微电池效应。

就滚动轴承而言，产生腐蚀的主要原因有：

A、轴承内部或润滑剂中含有水、碱、酸等腐蚀物质

B、轴承在使用中的热量没有及时释放，冷却后形成水分

C、密封装置失效

D、轴承使用环境湿度大

E、清洗、组装、存放不当

　　腐蚀产生部位：零件各表面都会有。按程度有腐蚀斑点或腐蚀坑（洞），斑点和蚀坑一般呈零星或密集分布，形状不规则，深度不定，颜色有浅灰色、红褐色、灰褐色、黑色。

　　对于金属材料来说，消除腐蚀是比较困难的，但可以减缓腐蚀的发生，防止轴承与腐蚀物质接触，可以通过合金化，表面改性等方法提高耐腐蚀能力，使得金属表面形成一层稳定致密与基体结合牢固的钝化膜。

六、蠕动

　　受旋转载荷的轴承套圈，如果选用间隙配合，在配合表面上会发生圆周方向的相对运动，使配合面上产生磨擦、磨损、发热、变形，造成轴承不正常损坏。这种配合面周向的微小滑动称为蠕动或爬行。

　　蠕动形成的机理是当内圈与轴配合过盈量不足时，在内圈与轴之间的配合面上因受力产生弹性变形而出现微小的间隙，造成内圈与轴旋转时在圆周方向上的不同步、打滑，严重时在压力作用下发生金属滑移。在外圈与壳体也同样会出理类似的情况。

　　蠕动形貌特征在一些方面具有腐蚀磨损和微动磨损的某些特征。

　　蠕变在形成过程中也有一些非常细小的磨损颗粒脱落并立即局部氧化，生成一种类似铁锈的腐蚀物。

　　其区别主要根据它们的位置和分布来判断，如果零件没有受到腐蚀又出现了褐色锈斑，锈斑的周围常常围绕着一圈碾光区，出现的部位又在轴承的配合表面上，那么可能就是蠕动。

　　发生蠕动的配合面上，或出现镜面状的光亮色，或暗淡色，或咬合状，蠕动部位与零件原表面有明显区别。

　　在轴承的端面由于轴向压紧力不足。或悬臂轴频繁挠曲，运转一定时间后也会出现蠕动的特征。

　　产生蠕动的主要原因是内，外圈与轴或轴承座的配合过盈量不足，或载荷方向发生了变化。

　　预防的措施：采用过盈配合并适当提高过盈量，在采用间隙配合的场合的场合可用黏结剂将两个配合面固定或沿轴（或轴承座）的轴向方向将轴承紧固。

六烧伤

　　轴承零件在使用中受到异常高温的影响，又得不到及时冷却，使零件表面组织产生高温回火或二次淬火的现象称为烧伤。

　　烧伤产生的主要原因是润滑不良、预载荷过大、游隙选择不当、轴承配置不当、滚道表面接触不良、应力过大等因素所致。如：

　　A、在轴向游动轴承中，如果外圈配合的过紧，不能在外壳孔中移动；

　　B、轴承工作中运转温度升高，轴的热膨胀引起很大的轴向力，而轴承又无法轴向移动时；

　　C、由于润滑不充分，或润滑剂选用不合理、质量问题、老化和变质等；

　　D、内外圈运转温度差大，加上游隙选择不当，外圈膨胀小内圈大呈过盈导致轴承温度急剧升高；

　　E、轴承承受的载荷过大和载荷分布均匀，形成应力集中；

　　F、零件表面加工粗糙，造成接触不良或油膜形成困难。

　　烧伤的形貌特征可以根据零件表面的颜色不同来判断。

　　轴承在使用中由于润滑剂、温度、腐蚀等原因。

　　零件表面会发生变化，颜色主要有淡黄色、黄色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色等，其中淡黄色、黄色、棕红色属于变色，若出现紫蓝色或蓝黑色的为烧伤。

　　烧伤容易造成零件表面硬度下降或出现微裂纹。

　　烧伤产生的部位主要发生在零件的各接触表面上，如圆锥滚子轴承的挡边工作面、滚子端面、应力集中的滚表面等。

　　烧伤的预防可根据烧伤产生的原因有针对性地采取措施。如正确选用轴承结构和配置、避免轴了砂承受过大的载荷、安装时采用正确的安装方式防止应力集中、保证润滑效果等。

七、电蚀

　　电蚀是由电流放电引起，致使轴承零件表面出现电击的伤痕，此种损伤称为电蚀。

　　在两零件接触面间一般存在一层油膜，该油膜一定有的绝缘作用，当有电流通过轴承内部时，在两面三刀零件接触表面形成电压差，当电压差高到足以击穿绝缘层时就会在两零件接触表面处产生火区放电，击穿油膜放电，产生高温，造成局部表面的熔融，形成弧凹状或沟蚀。

　　受到电蚀的零件，其金属表面被局部加热和熔化，在放大镜下观察损伤区域一般呈现斑点、凹坑、密集的小坑，有金属熔融现象，电蚀坑呈现火山喷口状。

　　电蚀会使零件的材料硬度下降，并加快磨损发生速度，也会诱发疲劳剥落。

　　预防电蚀的措施是在焊接或其他带电体与轴承接触时加强轴承的绝缘或接地保护，防止电荷的聚集并形成高的电位差，避免放电现象产生。防止电流与轴承接触。

八、裂纹和缺损

　　当轴承零件所承受的应力超出材料的断裂极限应力时，其内部或表面便发生断裂和局部断裂，这种使材料出现不连续或断裂的现象称为裂纹。

　　在材料表面或表层下有一种貌似毛发的细微裂纹称为发纹。当发纹扩展到一定程度，使得部分材料完全脱离零件基体的现象称为断裂。

　　裂纹一般呈线状，方向不定，有一定长度和深（宽）度，有尖锐的根部和边缘。

　　裂纹有内部裂纹和表面裂纹之分，也有肉眼可见和不可见两种形式，对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察。

　　发纹一般呈细线状，方向沿钢材轧制方向断续分布，有一定长度和深度，有时单条有时数条出现。

　　裂纹产生的原因较为复杂，影响因素很多，如原材料、锻造、冲压折叠、热处理、磨削、局部过大的应力等。

　　发纹形成的原因是钢材在冶炼过程中产生的气泡或夹杂，经轧制变形后存在于材料表层。

　　对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察。

　　裂纹的预防措施主要有，在制造方面应控制原材料缺陷如非金属夹杂、表面夹渣、折叠、显微孔隙、缩孔、气泡等。

　　控制加工应力如热处理淬火时产生的内应力（热应力和组织应力）、磨削应力、冲压应力等。

　　在使用方面注意轴承安装过程中的非正常敲（撞）击以及安装不良造成的局部应力过大等。

　　另外，还要保证润滑，增强密封效果，控制外部杂质流入，避免轴承与腐蚀性物质接触等。

九、保持架损坏

　　当滚动体进入或离开承载区域时，保持架将受到带有一定冲击性质的拉（压）应力作用，尤其是滚子轴承的滚子产生倾斜时所受到的应力会更大。

　　在这种应力的反复作用下，保持架的兜孔、过梁、铆钉会出现变形、磨损、疲劳，甚至断裂现象。

　　另外，不正确的安装方式也会损坏保持架。

　　保持架相对套圈的强度一般较弱（尤其是冲压保持架），如果安装不得当，将安装力直接施加在保持架上，很容易造成保持架变形。

　　冲压保持架制造过程中产生的应力过大也是造成保持架损坏的原因之一。

　　防止保持架损坏的措施可以从设计、制造、安装方面考虑。

　　保持架在运转中受到的拉（压）应力是无法避免的。

　　但提高保持架的强度可通过适当增加保持架过梁（铆钉）强度来解决。

　　滚子产生倾斜可以通过提高制造和安装质量来解决。

　　改善润滑条件有助于减少磨损。

　　对冲压保持架制造过程中产生的应力可采用振动光饰等方法支除或减少应力。

十、尺寸变化

　　轴承运转一定时间以后，会出现游隙减小或增大的现象。

　　通过对零件尺寸检测可以发现轴承内、外圈或滚动体直径方向的尺寸发生了变化（增大或减小），影响轴承的正常旋转精度。

　　若没有了游隙，会出现摩擦磨损加剧、工作温度上升、甚至“卡死”等现象。

　　若游隙变大，会出现振动或噪声增大、旋转精度降低、应力集中等情况。

　　轴承内径增大还很可能出现“甩圈”现象。

　　轴承零件在热处理过程中，保留了一定数量的残佘奥氏体，而奥氏体是一种不稳定相，随着时间或温度的变化，奥氏体将逐步转变为较稳定的马氏体组织，由于马氏体组织的体积大于奥氏体组织，因此，在转变过程中零件的体积将发生涨大。

　　而马氏体组织自身也会产生分解，马氏体分解的结果会出现尺寸收缩的现象。

　　轴承工作温度高对奥氏体的转变和马氏体的分解有促进作用。

　　还有一种情况，零件在内应力释放过程中也会引起尺寸的改变。

　　从预防或控制零件尺寸稳定性的角度考虑，可以在轴承零件热处理时对不稳定的残余奥氏体组织进行稳定化处理。另外，在使用中应保证轴承的使用温度低于轴承允许的工作温度，以防止尺寸出现较大的变化。

十一、使用不当引起的损坏

　　轴承使用不当引起的损坏在轴承失效中占有很大的比例。

　　轴承使用不当涉及轴承选型、轴承配置、轴承支承结构、配合、安装、润滑、密封、维护保养等诸多方面。

　　轴承失效与使用不当密不可分。

十二、其他损伤

A、变色

　　变色是由于轴承在运转过程中因发热引起的表面颜色变化。

　　另外，在温度作用下润滑剂中的部分化学物质、磨损的金属粉末等杂质会黏附在零件表面上也会引起轴承零件颜色变化，这种变色又称污斑。

　　表面颜色一般呈淡黄色、黄色、茶色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色等，发热引起的变色一般没有深度。

　　对于使用中的轴承若出现深度变色如紫蓝色或蓝黑色的则有可能形成了烧伤。

　　零件腐蚀也会引起变色，但这类变色有一定深度。

　　轴承零件在运转过程中，因摩擦会产生大量的热，若润滑不充分或散热条件差，热量得不到及时的冷却或扩散，热量的聚积使轴承温度很快升高，温度升高会使附着在轴承零件表面的油膜产生氧化现象，形成一种浅褐色的氧化制，沉积附着在轴承的表面上。

　　但这种变色并不影响轴承的使用，所以允许存生。

　　当轴承因安装不当（如安装倾斜）或润滑不良等原因使轴承处于一种极不正常的工作状态，引起温度的急速上升，此时轴承的局部温度有可能超过轴承零件的回火温度，甚至更高，并产生严重的变色如蓝黑色或紫蓝色，形成烧伤现象，这种情况的变色轴承就不能再继续使用了。

滚动轴承的主要失效形式有哪几种

1、接触疲劳失效

　　接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。

　　接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。

　　接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。

　　如点状为点蚀或麻点剥落，剥落成小片状的称浅层剥落。

　　由于剥落面的逐渐扩大，会慢慢向深层扩展，形成深层剥落。

　　深层剥落是接触疲劳失效的疲劳源。

2、磨损失效

　　磨损失效系指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效。

　　持续的磨损将引起轴承零件逐渐损坏，并最终导致轴承尺祥碧寸精度丧失及其它问题。

　　磨损失效是各类轴承常见的失效模式之一，按磨损形式通常可分为磨粒磨损和粘着磨损。

　　磨粒磨损是指轴承工作表面之间挤入外来坚硬粒子或硬质异物或金属表面的磨屑且接触表面相对移动而引起的磨损，常在轴承工作表面造成犁沟状的擦伤。

　　粘着磨损是指由于摩擦表面的显微凸起或异物使摩擦面受力不均，在润滑条件严重恶化时，因局部摩擦生热，易造成摩擦面局部变形和摩擦显微焊合现象，严重时表面金属可能局部熔化，接触面上作用力将局困宴咐部摩擦焊接点从基体上撕裂而增大塑性变形。

3、断裂失效

　　轴承断裂失效主要原因是缺陷与过载两大因素。

　　当外加载荷超过材料强度极限而造成零件断裂称为过载断裂。

　　过载原因主要是主机突发故障或安装不当。

　　轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部汪纯烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂，称为缺陷断裂。

　　应当指出，轴承在制造过程中，对原材料的入厂复验、锻造和热处理质量控制、加工过程控制中可通过仪器正确分析上述缺陷是否存在。但一般来说，通常出现的轴承断裂失效大多数为过载失效。

4、腐蚀失效

　　有些滚动轴承在实际运行当中不可避免的接触到水、水汽以及腐蚀性介质，这些物质会引起滚动轴承的生锈和腐蚀。另外滚动轴承在运转过程中还会受到微电流和静电的作用，造成滚动轴承的电流腐蚀。

　　滚动轴承的生锈和腐蚀会造成套圈、滚动体表面的坑状锈、梨皮状锈及滚动体间隔相同的坑状锈、全面生锈及腐蚀。最终引起滚动轴承的失效。

5、游隙变化失效

　　滚动轴承在工作中，由于外在或内在因素的影响，使得原有配合间隙改变，精度降低，乃至造成“咬死"，称为游隙变化失效。外界因素如过盈量过大，安装不到位，温升引起的膨胀量、瞬时过载等；内在因素如残余奥氏体和残余应力处于不稳定状态等，均是造成游隙变化失效的主要原因。

扩展资料

　　滚动轴承中的向心轴承（主要承受径向力）通常由内圈、外圈、滚动体和滚动体保持架4部分组成。内圈紧套在轴颈上并与轴一起旋转，外圈装在轴承座孔中。

　　在内圈的外周和外圈的内周上均制有滚道。

　　当内外圈相对转动时，滚动体即在内外圈的滚道上滚动，它们由保持架隔开，避免相互摩擦。

　　推力轴承分紧圈和活圈两部分。

　　紧圈与轴套紧，活圈支承在轴承座上。

　　套圈和滚动体通常采用强度高、耐磨性好的滚动轴承钢制造，淬火后表面硬度应达到HRC60～65。

　　保持架多用软钢冲压制成，也可以采用铜合金夹布胶木或塑料等制造。

参考资料来源：百度百科-滚动轴承

物理 滑动摩擦力七种情况是什么?

以下是滑动摩擦力的七个例子：

　　1、运动员穿着冰鞋在冰面上的滑动；

　　2、汽车急刹车后轮胎与地面之间的滑动；

　　3、擦桌子时抹布与桌面之间的滑动；

　　4、用拖把拖地时拖把的布条与地面之间的滑动；

　　5、用橡皮擦擦铅笔痕迹时与纸面判高之间的滑动；

　　6、在一个粗糙斜面上将方形木块从斜面顶端滑到底部时木块与斜掘态尺面之间的滑动；

　　7、用粉笔在黑板上写字时闭首粉笔与黑板之间的滑动。

滚动轴承的失效形式有哪些

一、桥段滚动轴承的磨损失效

　　磨损时滚动轴承最常见的一种失效形式。

　　在滚动轴承运转中，滚动体和套圈之间均存在滑动，这些滑动会引起零件接触面的磨损。

　　尤其在轴承中侵入金属粉末、氧化物以及其他硬质颗粒时，则形成严重的磨料磨损，使磨损更为加剧。

　　另外，由于振动和磨料的共同作用，对于处在非旋转状态的滚动轴承，会在套圈上形成与钢球节距相同的凹坑，即为摩擦腐蚀现象。

　　如果轴承与孔座或轴颈配合太松，在运行中引起的相对运动，又会造成轴承座孔或轴颈的磨损。

　　当磨损量较大时，轴承便产生游隙噪声，使振动增大。

二、滚动轴承的疲惫失效

　　在滚动轴承中，滚动体或套圈滚动表面由于接触载荷的反复作用，表层因反复的弹性变形而致冷作硬化，下层的材料应力与表层出现断层状分布，导致从表面下形成细小裂纹，随着以后的持续载荷运转，裂纹逐步发展到表面，致使材料表面的裂纹相互贯通，直至金属表层产生片状或点坑状剥落。

　　轴承的这种失效形式成为疲劳失效。

　　其主要原因是疲劳应力造成的，有时是由于润滑不良或强迫安装所引起。

　　随着滚动轴承的继续运转，损坏逐步增大。

　　因为有脱落的碎片被滚压在其余部分滚道上，并给那里造成局部超载荷而进一步使滚动损坏。

　　轴承运转时，一旦发生疲劳剥落，其振动和噪声将急剧增大。

三、滚动轴承的腐蚀失效

　　轴承零件表面的腐蚀分三种类型。

　　一是化学腐蚀，当水、酸等进入轴承或者使用含酸的润滑剂，都会产生这种腐蚀。

　　二是电腐蚀，由于轴承表面间有较大电流通过使表面产生点蚀。

　　三是微振腐蚀，为轴承套圈在机座座孔中或轴颈上的微小相对运动而至。

　　结果使套圈表面产生红色或黑色的锈斑。

　　轴承的腐蚀斑则是以后损坏的起点。

四、滚动轴承的塑变失效

　　压痕主要是由于滚动轴承受载荷后，在滚动体和滚道接触处产生塑性变形。

　　载荷过大时森消顷会在滚道表面形成塑性变形凹坑。

　　另外，若装配不当，也会由于过载或撞击造成表面局部凹陷。

　　或者由于装配敲击，而在滚道上造成压痕。

五、滚动轴承的断裂失效

　　造成轴承零件的破断或裂纹的重要原因是由于运行时载荷过大、转速过高、润滑不良或装配不善而产生过大的热应力，也有的是由于磨削或热处理不当而导致的。

六、滚动轴承的胶合失效

　　滑动接触的两个表面，当一个表面上的金属粘附到另一个表面上的现象称为胶合。

　　对于滚动轴承，当滚动体在保持架内被卡住或润滑不此陆足、速度过高造成摩擦热过大，使保持架的材料粘附到滚子上而形成胶合。

　　其胶合状为螺旋形污斑状。

　　还有的是由于安装的初间隙过小，热膨胀引起滚动体与内外圈挤压，致使在轴承的滚动中产生胶合和剥落。