水泥厂的主要工艺流程包括哪些环节？

导读：" 水泥厂的主要工艺流程包括以下几个环节：1.矿石采掘：水泥的主要原料是石灰石和粘土，水泥厂首先需要从矿山中采掘这些原料。矿石采掘一般包括爆破、挖掘和运输等环节。2.矿石破碎和预处理：采掘回来的矿石需要经过破碎和预处理工艺，将原料破碎成适合进一步加工的颗粒大小。这一"

水泥厂的主要工艺流程包括以下几个环节：

　　1.矿石采掘：水泥的主要原料是石灰石和粘土，水泥厂首先需要从矿山中采掘这些原料。矿石采掘一般包括爆破、挖掘和运输等环节。

　　2.矿石破碎和预处理：采掘回来的矿石需要经过破碎和预处理工艺，将原料破碎成适合进一步加工的颗粒大小。这一环节通常包括颚式破碎机、冲击破碎机和圆锥破碎机等设备的使用。

　　3.原料研磨和混合：破碎后的原料通过研磨设备进行细磨，以提高其表面积。然后，根据配方将不同比例的石灰石和粘土混合均匀，形成熟料。

　　4.熟料烧成：熟料是指混合后的原料在高温下经过化学反应形成的物质。

　　熟料通过旋风预热器和回转窑进行烧成，烧成温度一般在1450℃左右。

　　在烧成过程中，熟料经历干燥、碳酸化分解、熟料分解和烧结等反应，最终形成水泥熟料。

　　5.水泥磨磨矿：将烧成后的熟料磨成细粉，这一过程主要通过水泥磨设备完成。水泥磨磨矿的目的是增加水泥的表面积，提高其活性，从而增加水泥的强度。

　　6.水泥包装和储存：经过磨矿的水泥被装入袋子或散装车辆中，并进行称重、封口等处理，最终形成成品水泥。成品水泥被储存在仓库中，待运输或销售。

　　总结起来，水泥厂的主要工艺流程包括矿石采掘、矿石破碎和预处理、原料研磨和混合、熟料烧成、水泥磨磨矿以及水泥包装和储存等环节。

　　这些环节相互配合，共同完成水泥的生产过程。

　　水泥厂一般会根据不同的产品要求和配方，调整工艺流程中各个环节的操作参数，以生产出不同性能的水泥产品。

　　同时，水泥厂在生产过程中也需要关注环保和能耗问题，采取相应的措施以减少对环境的影响。

水泥的生产过程可概括为哪三个工序?

　　水泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和水饥裂泥制成等三个工序，整个生产过程可概括为“两磨一烧”。

　　1，生料粉磨，分干法和湿法两种。

　　干法一般采用闭路操作系统，即原料经磨机磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。

　　湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。

　　2，熟料煅烧，煅烧熟料的设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜采用回转窑。

　　3，水泥粉磨，水泥熟料的细磨通常采用圈流粉磨工艺（即闭路操烂郑闭作系统）。

　　为了防止生产中的粉尘飞扬，水泥厂均装有收尘设备。

　　电收尘器、袋式收尘器和旋风收尘器等是水泥厂常用的收尘设备。

　　由于在原料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方面采用了新技术和新设备，尤其是窑外分解技术的出现，一种干法生产新工艺随之产生。采用这种新工艺使干法生产的熟料质量不亚于湿法生产，电耗也有所降低，已成为各国水泥工业发展的趋势。

扩展资料：

湿法生产：

　　将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱丛汪水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。

　　湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。

参考资料：

水泥--百度百科

水泥生产线工艺流程

　　水泥生产线工艺流程如下：生料制备均化、煤粉制备、熟料煅烧、水泥磨粉。

1、生料制备均化

　　天核闭然石灰石、粘土与奇特原料经颚式破碎机破碎后按一定比例配合，然后再经球磨机研磨后调配为成分合适、量质均匀的生料。

2、粉煤制备

　　煅烧水泥生料所需的煤炭，必须改谈裂制备成煤粉，提供煤粉燃烧所要求的粒度，以便于充分燃烧，得到足够的燃烧反应能力。该过程中可以是直接进够煤粉，加工的话会用到颚式破碎机和球磨机等设备。

3、熟料煅烧

　　即将石灰生料放在回转窑内煅烧至部分熔融以得到石灰熟料。

4、水泥粉磨

　　即将熟料加入适量石膏、混合材或添加剂共同磨细为水泥，并包装出厂。

　　在水泥生产线的过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料。包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏，据统计，干法水泥生产线粉磨作侍并业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。

　　因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

　　硅酸盐类水泥生产工艺在水泥生产设备中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏，有时还掺加混合材料或外加剂磨细而成。

水泥制造工艺流程

水泥生产工艺流程

1、水泥原料的破碎及预均化

　　（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰。

　　（2）原料预均化使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、水泥生料制备

　　水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。

3、水泥生料均化

　　新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、水泥物料的预热分解

　　把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提坦渣高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

（2）气固分离

（3）预分解

5、水泥熟料的烧成

　　生料在旋风预热早蔽器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应。

6、水泥粉磨

　　水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

7、水泥包装

　　水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

扩展资料：

生产工艺：

　　硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。

　　水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法（包括半干法）与湿法（包括半湿法）两种。

　　①干法生产。

　　将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。

　　但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。

新型干法水泥

　　新型干法水泥生产线指采用窑外分解新工艺生产的水泥。其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化和高效、优质、低耗、环保。

　　新型干法水泥生产技术是20世纪50年代发展起来，日本德国等发达让睁悄国家，以悬浮预热和预分解为核心的新型干法水泥熟料生产设备率占95%，中国第一套悬浮预热和预分解窑1976年投产。该技术优点：传热迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。

　　②湿法生产。

　　将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。

　　也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。

　　干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。

　　水泥的生产，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥制成等三个工序，整个生产过程可概括为“两磨一烧”。

水泥标准的修订

　　中国水泥新标准与老标准相比主要有两个方面的变化：一是采用GB/T17671—1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》代替现行GB177—85《水泥胶砂强度检验方法》；二是以ISO强度为基础修订了中国六大通用水泥标准。

（1）GB/T17671—1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》标准制订

　　GB/T17671—1999是中国等同采用国际标准ISO679—1989制定的，于1999年2月8日发布，1999年5月1日起生效。

　　GB/T17671—1999与GB177—85同属检验水泥胶砂强度的“软练法”，即采用塑胶砂，40X40X160mm棱柱试体，将试体先进行抗折强度试验，折断后的两个半截试体再进行抗压强度试验。

　　两者的核心差别在于胶砂组成不同，ISO方法采用的水灰比适中，灰砂比适中，特别是采用了级配标准砂，因而ISO方法检验得到的强度数值比GB-177方法更接近于水泥在砼中的使用效果。

（2）六大水泥标准修订的主要内容

a．水泥胶砂强度检验方法改为GB/T17671—1999方法

　　六大水泥产品标准均引用GB/T17671—1999方法作为水泥胶砂的强度检验方法，不再采用GB177—85方法。因此GB/T17671—1999方法上升为强制性方法，而GB177—85方法下降为推荐性方法。

b．水泥标号改为强度等级

　　六大水泥老标准实行以Kgf/cm2表示的水泥标号，如32.5、42.5、42.5R、52.5、52.5R等。

　　六大水泥新标准实行以Mpa表示的强度等级，如32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R等，使强度等级的数值与水泥28天抗压强度指标的最低值相同。

　　新标准还统一规划了中国水泥的强度等级，硅酸盐水泥分为三个等级6个类型，42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R，普通硅酸盐水泥分为二个等级4个类型，42.5、42.5R、52.5、52.5R。

　　矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥分三个等级6个类型即32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R，而复合硅酸盐水泥强度等级则不包括32.5等级，其余等级与矿渣硅酸盐水泥等相同。

c．强度龄期与各龄期强度指标设置

　　六大水泥新标准规定的水泥强度龄期均为3天、28天两个龄期，每个龄期均有抗折与抗压强度指标要求。

参考资料：百度百科-水泥

水泥厂的主要工艺流程是什么?

　　一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙(来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐(黏土)以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段：

1.生料的准备

　　·石灰石是水泥生产的主要原材桐州颂料，大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。

　　·通过爆破或者使用截装机来进行原料(石灰石、页岩、硅土和黄铁矿)的提取。

　　·原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。

　　·压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。

　　·在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独的电源设备。

2.生料磨

　　·在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。

　　·在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。

　　·至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量损失保持在尽可能低的水平。

　　·使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。

　　·生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。

3.熟料生产

　　·熟料球形结块的直径必须在0.32-5.0cm范围之内，它们是在原料之间的化学反应中产生的。

　　·高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧(一次热处理，在其过程中生成氧化钙)以及焙烧(烧结)。

　　·煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的热空气加热，在巨大的旋迹旁转窑内部，原料在1450摄氏度下转化成为熟料。

　　·熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。

　　·熟料冷却后可在运输带上传输，并可以再生多达30%的热量。

　　送经熟料的冷却空气被导入旋窑，它有利于燃料燃烧。

　　一般类型的篦冷机为往复炉蓖式、行星式和旋转式。

　　篦冷机收集的非常粗糙的粉尘由水泥矿物组成，它被回收重新处理。

　　·根据冷却效率和希望得到的冷却温度，在冷却过程中使用的空气量大约为1-2千克/每千克熟料。如果在冷却过程之后，一部分气体被用于其它过程，例如煤炭干燥，则可以减少需要净化的气体量。

　　·熟料储存能力可以基于市场考虑，一个工厂通常可以储存熟料年产量的5-25%。

　　运输带和斗式提升机之类的设备可用于将熟料从篦冷机到储存区以及熟料磨机之间进行传输。

　　重力下落和传送点通常备有至粉尘收集器的通风设备。

　　·对低散失和低能局郑耗的主要要求是做到旋窑运转均衡一致。因此,必须使用现代化过程控制技术对燃烧过程进行持续的监控。

4.储存及熟料磨

　　·熟料从熟料料仓中取出并送到给料仓，在进入熟料磨之前与石膏和添加剂进行配比混合。

　　·在熟料粉磨过程中，熟料与其它原料被一同磨成细粉，多达5%的石膏或附加的硬石膏被添加进来，以控制水泥的凝固时间，同时加入的还有其它化合物，例如用来调节流动性或者含气量的化合物。很多工厂使用滚式破碎机来获取可减小到预定尺寸的熟料和石膏，这些材料随后被送入球磨(旋转式、垂直钢筒，内含钢合金滚珠)进行余下的粉磨加工。

　　·粉磨过程在封闭系统中进行，该系统配备了一个空气分离机，用来按大小将水泥颗粒分开，没有完全磨细的材料被重新送过该系统。

　　·这道高能耗的工序需要自动化和最优化的控制，以保证目前的质量要求。

　　工艺流程图如上。（要修改哪些方面才能通过）

水泥的生产工艺是什么

　　水泥生产工艺是什么？简单的说，水泥生产可以概括为“两磨一烧”。

　　“两磨”为生料磨、水泥磨，“一烧”为熟料窑。

　　清耐好按照生产流程，“两磨一烧”的基本工序为生料磨、熟料窑、水泥磨。

【水泥生产工艺】

　　新型干法水泥生产线，因为规模不断扩大，为稳定生产质量，配套“两磨一烧”的工序越来越多。

　　主要的是增加了原料预均化工艺、生料均化工艺、多通道燃烧器应用、精确的配料系统、水泥均化系统、自动装车系统、DCS中央控制系统等。

　　生产流程可以分为原料处理、原料配料、生料粉磨、生料均化、预热分解、熟料煅烧、燃烧器系统、煤粉制备、熟料冷却、石膏破碎、混合材处理、水泥磨配料、水泥粉磨、储存包装等。

【水泥粉磨电耗越低越好吗】

　　实际上，“粉磨电耗”与“熟料掺加量”，是可以按照一定的关系相互转化的，节电的效益与降低熟料掺加量的效益往往不是对等的，这与电价有关、与熟料的进厂价有关、与混合材的进厂价有关。

　　我们也应该根据具体情况具体核算，看看是水泥磨得粗一点节一点电合算，还是把水泥磨得细一点增加几度电、降低熟料掺加量合算。

　　比如，熟料基地与粉磨站的情况就不一样，就不应该用同一个标准要求。

　　熟料基地由于熟料是自己生产的，熟料成本相对较低，就应该比粉磨站多用一点熟料，少花一些电费，可能更合算；如果水泥效益的降低能够在熟料线上得到弥补，比如由此增加了窑的运转率，水泥效益降低一点也未尝不可。

　　而粉磨站则不同，由于距离熟料基地较远，增加了一块运输成本，熟料的使用成本较高，就应该用一定的电耗去换取一点熟料掺加量的降低。当然，这都有个度的问题。

【水泥生产的注意事项】

　　破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水答铅泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，亩羡因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

　　破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。

　　在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。

　　物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

水泥的工艺都有哪些?

　　生产工艺硅酸盐水泥生产工艺流程可分为生料制备、熟料煅烧、水泥制成（粉磨）和包装等过程。

　　1.生料制备包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。

　　生料制备有干法和湿法两种方法。

　　在干法制备过程中,石灰石等大块硬质原料，按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。

　　粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉，输入搅拌库，在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。

　　湿法制备生料过程与干法的主要区别，在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35％的生料浆。

　　干法制备生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要3.6～4.6MJ，而湿法需要5.2～6.3MJ。

　　但湿法制备的生料成分较易均匀。

　　一些先进干法生产水泥厂，近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀。

　　生料的研磨在不同类型的磨机中进行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干与研磨同时进行的中间卸料磨等。

　　为节约研磨过程的电能、提高磨机效率，生产中常采用闭路（圈流）式粉磨，即将出磨机物料先经过一个颗粒分级设备——选粉机，选出细颗粒部分作为产品，粗颗粒部分返回磨机内继续研磨。

　　闭路系统粉磨比开路粉磨(不经过选粉机分级)的产量约可提高15％～25％，并减少了过粉碎现象。

　　缺点是设备投资大、操作和管理较复杂。

　　近年来，又采用一种新型的带选粉机的立式辊轮磨,将破碎、研磨、干燥和分级在同一个装置内完成。

　　目前,最大的立式磨每小时产量可达400t。

　　2.熟料煅烧已制备好的生料在不同型式的窑内煅烧成水泥熟料。

　　一般生料粉或生料浆在回转窑内煅烧，中国大多数小型水泥厂均采用立窑煅烧，用立窑煅烧时生料粉中混入需要的煤粉，并加适量水混合制成直径为10～30mm的生料球。

　　立窑煅烧的水泥熟料质量略差，但煅烧温度低，耗煤量较小。

　　为了节约能耗、提高回转窑的生产能力，自70年代开始发展了窑尾带预热器和分解炉的窑外分解技术。

　　水泥生料在窑内受热过程中发生一系列物理和化学变化，如游离水的蒸发、粘土脱去结晶水、碳酸钙分解成氧化钙。

　　后者与粘土中的氧化硅和氧化铝及铁矿石间发生固相反应生成化合物，它们的存在形式主要有四种，即硅酸三钙(3CaO·SiO2，简写C3S)、硅酸二钙（2CaO·SiO2，简写C2S）,铝酸三钙(3CaO·AI2O3，简写C2A)和铁铝酸四钙(4CaO·Al2O3·Fe2O3,简写C4AF)。

　　还有少量余岩未化合的氧化钙和方镁石(MgO)。

　　有时还有硫酸盐、钛酸盐等,但数量更少。

　　由于熟料中还含有其他氧化物,上述各化合物并不是以纯的状态存敏让在，往往固溶有其他各种氧化物。

　　故又将它们按照矿物相(即晶相)来命名，如硅酸三钙称阿利特，它在熟料中占50％以上；硅酸二钙称贝利特,约含有25％；铝酸三钙为铝酸盐;铁铝四钙称才利特。

　　从反光显微镜下观察到的水泥熟料结构可见到六方晶体是阿利特,圆粒晶体是贝利特。

　　晶体间的物质系由于物料在1450℃左右温度下有约30％熔融经冷却后形成，称中间相，其中亮的部分是才利特,又称白色中间相（即无定形的非晶相）,暗色的是铝酸盐,又称黑色中间相。

　　水泥熟料化学成分(％)有一定范围要求，氧化钙62～67，氧化硅20～24，氧化铝4～7，氧化铁3～5。

　　3.水泥制成和包装从窑内出来的水泥熟料经冷却后加入适量石膏(控制水泥中SO3≤3.5％)，在磨机内研细，制成硅酸盐水泥。

　　水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度，可提高水泥的强度，但相应的电耗也增大。

　　细度一般控制在0.08mm方孔筛上的筛余量不大于10％,或者比表面积在3000cm2/g左右。

　　水泥研磨过程中的粉尘较大，因此在设备进出口竖拿御、输送过程及包装处均应安装收尘设备，如沉降室、旋风收尘器、袋收尘器等。

　　一些先进的工厂中均装有电除尘器。

　　在中国还利用含K2O高的粘土或钾长石代替粘土原料，在煅烧过程中使氧化物挥发至尘埃中，收集含K2O较高的粉尘,可以作钾肥使用。

　　水泥粉常用纸袋包装，但近年来已大量改用散装船、散装车输送，提高了装运效率，降低了成本。

　　用途广泛用于民用和工业用的建筑工程，例如油田和气田的固井、水利工程中的大体积坝体、军事抢修工程,还可用于作耐酸、耐火材料,坑道中喷射封顶以代替坑木。水泥还可以代替木材和钢材用于多种场合，如电线杆、铁路枕轨、输油和输汽管道、贮原油和贮气罐等。