急需CA6140车床和法兰盘831004，课程设计要求有工艺过程综合卡片和总装？

导读：" 急需CA6140车床和法兰盘831004，课程设计要求有工艺过程综合卡片和总装？1.需求背景-CA6140车床和法兰盘831004是目前市场上非常热门的工业设备和零部件。这些设备和零部件在制造业中起着至关重要的作用，能够有效提高生产效率和产品质量。-在一些特定的课程设计项目中，学生"

急需CA6140车床和法兰盘831004，课程设计要求有工艺过程综合卡片和总装？

1.需求背景

　　-CA6140车床和法兰盘831004是目前市场上非常热门的工业设备和零部件。这些设备和零部件在制造业中起着至关重要的作用，能够有效提高生产效率和产品质量。

　　-在一些特定的课程设计项目中，学生需要掌握工艺过程综合卡片和总装等技能，并且需要使用到CA6140车床和法兰盘831004来完成设计任务。

2.工艺过程综合卡片的作用

　　-工艺过程综合卡片是一种对产品制造过程进行详细记录和分析的工具。通过制作工艺过程综合卡片，可以清晰地了解产品的生产流程、所需材料和工序。

　　-对于课程设计而言，工艺过程综合卡片是必不可少的。它能够帮助学生全面了解产品的生产过程，并且能够提供设计的参考依据和评估标准。

3.总装的重要性

　　-总装是将产品的各个零部件按照一定的顺序和方法组装在一起，形成最终的成品的过程。总装工作的质量和效率直接影响着产品的最终品质和交付时间。

　　-在课程设计中，总装是一个非常重要的环节。学生需要通过实践操作，掌握零部件的组装方法和顺序，以及对成品质量进行检验和调整的能力。

4.CA6140车床和法兰盘831004的特点

　　-CA6140车床是一种常用的金属加工设备，具有高精度、高效率等优点。它能够对金属材料进行精确的车削、铣削等加工工艺。

　　-法兰盘831004是一种常用的连接零部件，广泛应用于机械制造、航空航天等领域。它具有结构稳定、强度高等特点，能够有效地连接和固定各种设备和零部件。

5.实践操作与学习效果

　　-在课程设计中，学生需要进行实践操作，使用CA6140车床对材料进行加工，并将加工好的零部件进行总装。通过这一过程，学生能够深入了解工艺过程和总装的要点。

　　-实践操作不仅能够增强学生的动手能力和技术水平，还能够培养学生的团队合作精神和解决问题的能力。同时，学生还可以通过总结和分享经验，提高自己的学习效果和工作能力。

总结：

　　在急需CA6140车床和法兰盘831004的课程设计中，工艺过程综合卡片和总装是不可或缺的环节。

　　学生通过制作工艺过程综合卡片，能够全面了解产品的生产过程和设计要求。

　　通过实践操作和总装，学生能够提高动手能力和技术水平，并培养团队合作精神和解决问题的能力。

　　同时，学生还可以通过总结和分享经验，提高自己的学习效果和工作能力。

　　CA6140车床和法兰盘831004作为重要的工业设备和零部件，能够为课程设计提供必要的技术支持和实践平台。

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看一下，是不是这个图，有零件图、工序图、2张零件图，说明书

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需要一个CA6140车床法兰盘(831004)的机械加工工艺及专用夹具设计课程设 ...

1、零件的分析

1.1零件的作用

　　题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘，法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。

1.2零件的工艺分析

法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20mm的孔为中心

,包括：卖御好两个Φmm的端面,尺寸为Φmm的圆柱面,两个Φ90mm的端面及上面的4个Φ9mm的透孔.Φmm的外圆柱面及上面的Φ6mm的销孔,Φ90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面.

并且其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.

2、工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式

　　零件材料为HT200，由于该零件是单件生产，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造。

2.2基面的选择

　　基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

　　基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

　　否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择

　　选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。

　　选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。

　　这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。

　　对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。

　　在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。

2）精基准的选择

　　主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

2.3制定工艺路线

　　制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

　　在生产纲领一确定为单件生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量提高精度要求。

　　除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

一.工艺路线方案一

工序1粗车Φ100端面及外圆柱面,粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面

工序中铅2粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的拆带端面

工序3钻、粗铰Φ20的孔钻Φ4孔，再钻Φ6孔

工序4半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角

工序5半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45的倒角，车Φ20内孔的右端倒角

工序6精车Φ100的端面及外圆，精车B面

工序7精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面

工序8精绞Φ20的孔

工序9钻4—Φ9透孔

工序10粗、精铣Φ90mm圆柱面上的两个平面

工序11磨Φ100、Φ45的外圆柱面

工序12磨B面

工序13磨Φ90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面

工序14划线刻字

工序15Φ100mm外圆无光镀铬

工序16检查、入库

二.工艺方案二

工序1粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面

工序2粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面

工序3钻、粗绞Φ20的孔

工序4精绞Φ20的孔

工序5钻Φ4孔，绞Φ6孔钻4个Φ9的孔

工序6半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角

工序7半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20内孔的右端倒角

工序8精车Φ100的端面及外圆，精车B面

工序9精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面

工序10精铣Φ90圆柱面上的两个平面

工序11磨Φ100、Φ45的外圆柱面

工序12磨B面

工序13磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面

工序14划线、刻字

工序15Φ100mm外圆无光镀铬

工序16检测、入库

三.工艺方案的比较与分析

　　上述两个方案的特点在于：方案一钻Φ4孔，绞Φ6孔时难以确定两孔的位置精度；故选择方案二。

2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定

　　“法兰盘”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.4kg，生产类型为单件生产，采用铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下：

1、Φmm外圆表面：此表面为IT6级精度，表面粗糙度需达Ra0.8，查【4】《金属切削速查速算手册》可得：

工序名称工序余量工序基本尺寸精车0.645半精车1.445.6粗车347毛坯550

2、外圆表面Φmm:

工序名称工序余量工序基本尺寸精车外圆0.6100半精车外圆1.4100．6粗车外圆4102毛坯6106

3、B面中Φ外圆柱面:

工序名称工序余量工序基本尺寸精磨0.245粗磨0.845.2半精车146粗车247毛坯449

4、孔Φ20mm:

工序名称工序余量工序基本尺寸铰孔0.220钻孔1819.8毛坯实心

5、Φ90、Φ100两端面：

工序名称工序余量精磨0.2粗磨0.8半精车1粗车2毛坯4

2.5确定切削用量

工序3钻、粗铰Φ20的孔

(1)钻Φ18mm孔

机床：立式钻床

刀具：高速钢钻头

查【5】P457表8－70，得=9mm,f=0.3mm/r,v=0.52m/s

(2)粗铰Φ19.8mm孔

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.9mm,f=0.5mm/r,v=0.30m/s

工序4精绞Φ20的孔

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.1mm,f=0.50mm/r,v=0.29m/s

工序6半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角

半精车Φ100mm端面

查【5】P445表8－51，得=0.5mm,f=0.5mm/r,v=2.1m/s

(2)半精车Φ100mm外圆柱面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.7mm,f=0.28mm/r,v=2.1m/s

(3)半精车B面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.5mm,f=0.50mm/r,v=2.13m/s

工序7半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20内孔的右端倒角

半精车Φmm端面

查【5】P445表8－51，得=0.5mm,f=0.20mm/r,v=1.97m/s

半精车Φmm外圆柱面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.7mm,f=0.20mm/r,v=1.57m/s

半精车Φ90mm端面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.5mm,f=0.20mm/r,v=2.25m/s

工序8精车Φ100的端面及外圆，精车B面

精车Φ100mm端面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.3mm,f=0.20mm/r,v=1.56m/s

精车Φ100mm外圆柱面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.3mm,f=0.20mm/r,v=2.25m/s

精车B面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.3mm,f=0.20mm/r,v=2.25m/s

工序10精铣Φ90圆柱面上的两个平面

查【5】《切削加工简明手册》，得=1mm,f=0.20mm/齿,v=0.20m/s

工序12磨B面

机床：MQ1350A轻型外圆磨床

查【5】《切削加工简明手册》，得：

工件速度　　　　＝18m/min

纵向进给量＝0.5B＝20mm

切削深度　　　　　＝0.0157mm/st

CA6140车床法兰盘零件机械加工工艺学规程及夹具设计(831004)

1、夹具：三爪卡片即可（内三爪，就凯谈是向内夹的）

2、刀具：端面车刀2把，分粗精盯坦碰车，

3、备注：如果法兰右端面中心没有孔，实心的，那么要特别注意车刀的中心信蠢高，不然会崩刀

　　4、切削量及转数等：如果是碳钢类材料，主轴转数粗车的时候可以800左右，每转进给0.4mm，切削量2-4mm；精车转数1200-1500转，每转0.15，切削量留0.2-0.5mm即可

ca6140法兰盘

机械制造技术基础课程设计制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4×φ9mm孔的钻床夹具，共13页，2875字，附零件图、毛坏图、夹具图顷巧、工序卡片等

目录

序言2

一、零件的分析2

（一）零件的作用2

（二）零件的工艺分析2

二、工艺规程设计3

(一)确定毛坯的制造形式3

（二）基面的雀旅键选择3

（三）制定工艺路线4

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定5

（五）确立切削用量及基本工时6

夹具设计：10

一、零件的分析

（一）零件的作用

　　题目所给的零件是CA6140车床的法兰盘。主要是要来安装在机镇桐床上，起到导向的作用使机床实现进给运动。

（二）零件的工艺分析

.......

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CA6140拔叉84009夹

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　　机床拨叉零件的工艺规程及夹具设计

　　1前言

　　　　机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

　　　　就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。

　　　　由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

　　2零件的分析

　　2.1零件的作用

　　　　题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。

　　它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

　　零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

　　通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

　　两件零件铸为一体，加工时分开。

　　2.2零件的工艺分析

　　零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

　　2.2.1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔

　　2.2.2大头半圆孔Ф

　　　　2.2.3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心辩枝芹线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。

　　　　由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

　　3确定生产类型

　　　　已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

　　4确定毛坯

　　　　4.1确定毛坯种类：零件材料为HT200。

　　考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。

　　查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。

　　4.2确定铸件加工余量及形状：

　　《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：

　　简图

　　加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明

　　D122mmG3.02

　　孔降一级双搭烂侧加工

　　D2

　　55mmG3.02

　　孔降一级双侧加工

　　T273mm3单侧加工

　　T350mmG2.5单侧加工

　　T473mm3单侧加工

　　表1

　　4.3绘制铸件零件图：

　　5工艺规程设计

　　5.1选择定位基准：

　　工序工序内容定位基准工序工序内容定位基准

　　010粗铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆090扩中间孔T1及小头孔外圆

　　020粗铣中间孔上端面T1及小头孔外圆100半精镗中间孔T1及小头孔外圆

　　030粗铣中间孔下端面T3及小头孔外圆110钻2-锥销孔、螺纹孔、功螺纹

　　T1及小头孔

　　040精铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆120铣断T1、D1

　　050精铣中间孔上端面T1及小头孔外圆130去毛刺

　　060精铣中间孔下端面T3及小头孔外圆140检查

　　070扩两端小头孔T1及小头孔外圆150若某道工序有误返工

　　080精铰两端小头孔T1及小头孔外圆

　　表2

　　　　5.1.1粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。

　　　　5.1.2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。

　　5.2制定工艺路线

　　　　根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以携毕及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。

　　除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

　　查《指导手册》，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：。

　　5.3选择加工设备和工艺设备

　　5.3.1机床的选择：

　　　　工序010～060均为铣平面，可采用XA5032立式铣床。

　　　　工序070～080采用Z550钻床。

　　　　工序090～100采用镗床。

　　　　工序110采用钻床。多刀具组合机床。

　　　　工序120采用铣断机床。

　　　　5.3.2选择夹具：该拨叉的生产纲领为中批生产，所以采用专用夹具。

　　　　5.3.3选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。

　　　　5.3.4选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限量规。

　　　　5.3.5其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。

　　5.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

　　5.4.1圆柱表面工序尺寸：

　　前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：

　　工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量

　　最小最大

　　铸件2.5CT9

　　010粗铣两端小头孔上端面250.512

　　1.603.60

　　020粗铣中间孔上端面2.52712

　　1.656.5

　　030粗铣中间孔下端面2.52112

　　1.756.5

　　040精铣两端小头孔上端面0.55011

　　0.351.16

　　050精铣中间孔上端面0.520.510

　　0.471.12

　　060精铣中间孔下端面0.52010

　　0.471.12

　　表3

　　5.4.2平面工序尺寸：

　　加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度

　　工序余量

　　最小最大

　　（D2）

　　铸件6CT9

　　扩孔5.8IT12

　　6.32.06.25

　　半精镗0.2IT10

　　3.20.050.25

　　扩孔5.84IT12

　　6.32.06.25

　　精铰孔0.06IT7

　　1.60.050.25

　　表4

　　5.4.3确定切削用量及时间定额：

　　　　工序010以T1为粗基准，粗铣φ22孔上端面。

　　5.4.4.加工条件

　　　　工件材料：HT200,σb=0.16GPaHB=190~241,铸造。

　　　　加工要求：粗铣φ22孔上端面。

　　　　机床：XA5032立式铣床。

　　　　刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。

　　铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。

　　选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。

　　5.4.5切削用量

　　　　5.4.5.1铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。

　　5.4.5.2计算切削速度按《简明手册》，Vc=

　　算得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s

　　　　据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。

　　　　5.4.6)校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。

　　　　最终确定ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。

　　5.4.7计算基本工时

　　　　tm＝L/Vf=(32 80)/475=0.09min。

　　　　5.5.工序020和工序030以T1及小头孔外圆为基准φ55孔上下端面。

　　5.5.1.加工条件

　　　　工件材料：HT200,σb=0.16GPaHB=190~241,铸造。

　　　　加工要求：精铣φ55上端面。

　　　　机床：XA5032立式铣床。

　　　　刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。

　　铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm。

　　选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，。

　　　　刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。

　　5.5.2.切削用量

　　　　5.5.2.1铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。

　　　　5.5.2.2每齿进给量机床功率为7.5kw。

　　查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z。

　　由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z。

　　5.5.2.3查后刀面最大磨损及寿命

　　　　查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。

　　查《简明手册》表3.8，寿命T=180min

　　5.5.2.4计算切削速度按《简明手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s

　　　　据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。

　　　　5.5.2.5校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。

　　　　最终确定ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。

　　5.5.2.6计算基本工时

　　　　tm＝L/Vf=(32 80)/475=0.09min。

　　　　工序070和080以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰φ22孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。

　　5.5.3.选择钻头

　　选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度°°°

　　5.5.4.选择切削用量

　　5.5.4.1）决定进给量

　　查《切》

　　所以，

　　按钻头强度选择按机床强度选择

　　　　最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。

　　5.5.4.2）钻头磨钝标准及寿命

　　后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.5～0.8mm，寿命．

　　5.5.4.3）切削速度

　　查《切》修正系数

　　　　故。

　　查《简明手册》机床实际转速为

　　故实际的切削速度

　　5.5.5.计算工时

　　　　由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。

　　扩铰和精铰的切削用量如下：

　　扩钻：

　　精铰：

　　　　5.6.工序090和100T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗φ55孔。

　　5.6.1.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝11°，二重刃长度bε=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度°°°

　　5.6.2.选择切削用量

　　5.6.2.1）决定进给量

　　查《简明手册》

　　按钻头强度选择按机床强度选择

　　　　最终决定选择Z550机床已有的进给量经校验校验成功。

　　5.6.2.2钻头磨钝标准及寿命

　　后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.8～1.2mm，寿命

　　扩孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.9～1.4mm，寿命

　　铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.6～0.9mm，寿命

　　5.6.2.3切削速度

　　查《切》修正系数

　　　　故。

　　查《简明手册》机床实际转速为

　　故实际的切削速度

　　扩铰和半精铰的切削用量同理如下：

　　扩钻：

　　半精铰：

　　5.6.3.计算工时

　　　　所有工步工时相同。

　　6夹具设计

　　　　为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

　　并设计工序110——钻2-锥销孔。

　　本夹具将用于组合机床，刀具为两根麻花钻，对两个孔同时加工。

　　6.1问题的提出

　　本夹具是用来钻两个22mm的小头孔,零件图中大小孔的中心距有公差要求,因此这两个小头孔的中心距也有一定的公差要求.另外,此中心线为三个侧平面的设计基准,有一定的垂直公差要求.但此工序只是粗加工,因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,而精度则不是主要问题.

　　6.2夹具设计

　　6.2.1定位基准选择

　　底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求,因此应以地面为主要定位基准..由于铸件的公差要求较大,利用小头孔的外圆表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中夹具才能同时保证对称的两个零件的大小孔的中心距的公差要求.为了提高加工效率,现决定采用两把麻花钻同时加工出两个8mm的通孔.

　　6.2.2切削力及夹紧力计算

　　由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于第一定位基准面,在两侧只需要采用两个V型块适当夹紧后本夹具即可安全工作.因此,无须再对切削力进行计算.

　　6.2.3定位误差分析

　　零件图规定大孔与小孔的中心距为65mm.采用自动对中夹具后,定位误差取决于对中块\螺杆以及滑块的制造误差.同时,对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后,钻孔后的误差只有0.08mm.在后续的铣断工序中,利用中间大孔定位,孔壁与定位销的配合间隙为0.05mm.因此加工完成后大孔与小孔的中心距的最大误差为

　　0.08 0.05=0.130.2mm

　　所以能满足精度要求.

　　　　6.2.4该夹具用于加工位置在同一中心线上的非回转零件上半径R=5~20㎜的孔，被加工孔中心距可达123㎜。

　　使用时，只需按被加工零件的要求，配置专门的钻模板，通过手柄，使丝杆带动V型块做自定心式移动，以便夹紧或松开零件