CA6140法兰盘的Φ4和Φ6孔加工钻床夹具Ⅰ的课程设计需要考虑哪些问题？

导读：" CA6140法兰盘的Φ4和Φ6孔加工钻床夹具Ⅰ课程设计需要考虑哪些问题？介绍：CA6140法兰盘是一种常用的机械零件，其中的Φ4和Φ6孔是通过钻床进行加工的。为了提高加工效率和质量，设计一个适合的钻床夹具是非常重要的。本文将就设计这个夹具时需要考虑的问题进行讨论，并提"

CA6140法兰盘的Φ4和Φ6孔加工钻床夹具Ⅰ课程设计需要考虑哪些问题？

介绍：

　　CA6140法兰盘是一种常用的机械零件，其中的Φ4和Φ6孔是通过钻床进行加工的。

　　为了提高加工效率和质量，设计一个适合的钻床夹具是非常重要的。

　　本文将就设计这个夹具时需要考虑的问题进行讨论，并提出解决方案。

问题与解决方案：

1.夹具的稳定性

　　-选择适当的夹具材料，如高强度不锈钢，以确保夹具的稳定性。

　　-在夹具设计中添加稳固的支撑结构，提高夹具的抗震性能。

2.夹具的固定方式

　　-采用螺栓或夹紧螺母的方式固定夹具，以确保夹具与钻床的配合度。

　　-使用合适的夹具夹具设计中添加稳固的支撑结构，提高夹具的抗震性能。

3.夹具的定位精度

　　-在夹具设计中考虑合适的定位装置，以确保夹具在加工过程中具有良好的定位精度。

　　-使用精密加工工艺，如CNC加工，以实现夹具的高精度加工。

4.夹具的操作方便性

　　-设计合理的夹具结构，使操作人员能够方便地安装和拆卸夹具。

　　-添加合适的操作手柄或装置，以便于夹具的调整和使用。

5.夹具的耐用性

　　-选择耐磨、耐腐蚀的夹具材料，如合金钢或硬质合金等。

　　-在夹具设计中考虑到夹具的使用寿命，并及时更换损坏的零部件。

6.夹具的可重复性

　　-设计夹具时考虑到加工工艺的稳定性，以确保夹具在多次使用后能够保持加工精度。

　　-在夹具设计中使用合适的定位装置和夹紧装置，以确保夹具的重复定位精度。

7.夹具的成本控制

　　-设计夹具时考虑到材料和加工工艺的成本，选择合适的材料和加工方式，以控制夹具的成本。

　　-在夹具设计中合理利用现有的标准件和零件，降低制造成本。

　　通过考虑以上问题并采取相应的解决方案，设计一个适合的钻床夹具能够提高加工效率和质量，满足CA6140法兰盘Φ4和Φ6孔的加工需求。

CA6140法兰盘的Φ4和Φ6孔加工钻床夹具Ⅰ的课程设计

　　看这题目，你应该是学机械加工的，这个题目简单，你可以用一面两销压板压紧设计。

需要一个CA6140车床法兰盘(831004)的机械加工工艺及专用夹具设计课程设 ...

1、零件的分析

1.1零件的作用

　　题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘，法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。

1.2零件的工艺分析

法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20mm的孔为中心

,包括：卖御好两个Φmm的端面,尺寸为Φmm的圆柱面,两个Φ90mm的端面及上面的4个Φ9mm的透孔.Φmm的外圆柱面及上面的Φ6mm的销孔,Φ90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面.

并且其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.

2、工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式

　　零件材料为HT200，由于该零件是单件生产，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造。

2.2基面的选择

　　基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

　　基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

　　否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择

　　选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。

　　选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。

　　这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。

　　对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ45外圆柱面和端面作为粗基准。

　　在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。

2）精基准的选择

　　主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

2.3制定工艺路线

　　制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

　　在生产纲领一确定为单件生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量提高精度要求。

　　除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

一.工艺路线方案一

工序1粗车Φ100端面及外圆柱面,粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面

工序中铅2粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的拆带端面

工序3钻、粗铰Φ20的孔钻Φ4孔，再钻Φ6孔

工序4半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角

工序5半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45的倒角，车Φ20内孔的右端倒角

工序6精车Φ100的端面及外圆，精车B面

工序7精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面

工序8精绞Φ20的孔

工序9钻4—Φ9透孔

工序10粗、精铣Φ90mm圆柱面上的两个平面

工序11磨Φ100、Φ45的外圆柱面

工序12磨B面

工序13磨Φ90mm外圆柱面上距离轴线24mm的平面

工序14划线刻字

工序15Φ100mm外圆无光镀铬

工序16检查、入库

二.工艺方案二

工序1粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面

工序2粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的端面

工序3钻、粗绞Φ20的孔

工序4精绞Φ20的孔

工序5钻Φ4孔，绞Φ6孔钻4个Φ9的孔

工序6半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角

工序7半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20内孔的右端倒角

工序8精车Φ100的端面及外圆，精车B面

工序9精车Φ45的外圆，精车Φ90的端面

工序10精铣Φ90圆柱面上的两个平面

工序11磨Φ100、Φ45的外圆柱面

工序12磨B面

工序13磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面

工序14划线、刻字

工序15Φ100mm外圆无光镀铬

工序16检测、入库

三.工艺方案的比较与分析

　　上述两个方案的特点在于：方案一钻Φ4孔，绞Φ6孔时难以确定两孔的位置精度；故选择方案二。

2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定

　　“法兰盘”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.4kg，生产类型为单件生产，采用铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下：

1、Φmm外圆表面：此表面为IT6级精度，表面粗糙度需达Ra0.8，查【4】《金属切削速查速算手册》可得：

工序名称工序余量工序基本尺寸精车0.645半精车1.445.6粗车347毛坯550

2、外圆表面Φmm:

工序名称工序余量工序基本尺寸精车外圆0.6100半精车外圆1.4100．6粗车外圆4102毛坯6106

3、B面中Φ外圆柱面:

工序名称工序余量工序基本尺寸精磨0.245粗磨0.845.2半精车146粗车247毛坯449

4、孔Φ20mm:

工序名称工序余量工序基本尺寸铰孔0.220钻孔1819.8毛坯实心

5、Φ90、Φ100两端面：

工序名称工序余量精磨0.2粗磨0.8半精车1粗车2毛坯4

2.5确定切削用量

工序3钻、粗铰Φ20的孔

(1)钻Φ18mm孔

机床：立式钻床

刀具：高速钢钻头

查【5】P457表8－70，得=9mm,f=0.3mm/r,v=0.52m/s

(2)粗铰Φ19.8mm孔

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.9mm,f=0.5mm/r,v=0.30m/s

工序4精绞Φ20的孔

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.1mm,f=0.50mm/r,v=0.29m/s

工序6半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角

半精车Φ100mm端面

查【5】P445表8－51，得=0.5mm,f=0.5mm/r,v=2.1m/s

(2)半精车Φ100mm外圆柱面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.7mm,f=0.28mm/r,v=2.1m/s

(3)半精车B面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.5mm,f=0.50mm/r,v=2.13m/s

工序7半精车Φ45的端面及外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20内孔的右端倒角

半精车Φmm端面

查【5】P445表8－51，得=0.5mm,f=0.20mm/r,v=1.97m/s

半精车Φmm外圆柱面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.7mm,f=0.20mm/r,v=1.57m/s

半精车Φ90mm端面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.5mm,f=0.20mm/r,v=2.25m/s

工序8精车Φ100的端面及外圆，精车B面

精车Φ100mm端面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.3mm,f=0.20mm/r,v=1.56m/s

精车Φ100mm外圆柱面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.3mm,f=0.20mm/r,v=2.25m/s

精车B面

查【5】《切削加工简明手册》，得=0.3mm,f=0.20mm/r,v=2.25m/s

工序10精铣Φ90圆柱面上的两个平面

查【5】《切削加工简明手册》，得=1mm,f=0.20mm/齿,v=0.20m/s

工序12磨B面

机床：MQ1350A轻型外圆磨床

查【5】《切削加工简明手册》，得：

工件速度　　　　＝18m/min

纵向进给量＝0.5B＝20mm

切削深度　　　　　＝0.0157mm/st

ca6140法兰盘

机械制造技术基础课程设计制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4×φ9mm孔的钻床夹具，共13页，2875字，附零件图、毛坏图、夹具图顷巧、工序卡片等

目录

序言2

一、零件的分析2

（一）零件的作用2

（二）零件的工艺分析2

二、工艺规程设计3

(一)确定毛坯的制造形式3

（二）基面的雀旅键选择3

（三）制定工艺路线4

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定5

（五）确立切削用量及基本工时6

夹具设计：10

一、零件的分析

（一）零件的作用

　　题目所给的零件是CA6140车床的法兰盘。主要是要来安装在机镇桐床上，起到导向的作用使机床实现进给运动。

（二）零件的工艺分析

.......

基本没人能回答全,你可以到这个地方下载下来看看

车床夹具设计应注意哪些问题

车床夹具设计要点

夹具的结构要紧凑

　　夹具外轮廓尺寸要尽可能小，重量尽可能轻，夹具重心应尽可能靠近回转轴线，减小惯性力和回转力矩。

2.夹具设计时应考虑设计平衡结构

　　消除夹具回转中可能产生的不平衡现象，以避免振动对工件加工质量和刀具寿命的影响。

　　特别是角铁类车床夹具最容易出现此类问题。

　　平衡措施主要有两种方法，即设置平衡块和增设减重孔。

3.夹具的夹紧装置应力求夹紧迅速、可靠

　　设计时还要注意夹具旋转惯性力可能使夹紧力有减小的倾向，为防止回转过程中夹具夹紧元件的松脱，要设计好可靠的自锁结构。

4.夹具与车床主轴的定位和链接要准确、可靠

　　连接轴或连接盘（过渡盘）的回转轴线与车床主轴的轴线应具有尽胡唤可能高的同轴度。

　　对于外轮廓尺寸较小的夹具，可采用莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合链接；对于外轮廓尺寸较大的夹具，可通过特别设计的过渡盘与机床主轴轴颈配合连接。

　　无论哪一种连接方式都要注意连接牢固，不能产生松动情况。

　　特裤或凯别要考虑当主轴高速旋转、急刹车等情况时，夹具与主轴之间应设有防送装置。

5.工件尺寸不能大于夹具体的回转直径

　　夹具上所有的元件和装置不能大于夹具体的回转团派直径。靠近夹具体外缘的元件，应尽量避免有凸起的部分，必要时回转部分外面可加装防护罩。

加工中心夹具的设计应从哪些方面考虑

　　对夹亮段具的基本要求实际上加工中心加工时一般不用很复杂的夹具，只要求有简单的定位、夹紧机构就可以了，其设计原理也与通用铣床夹具相同。结合加工中心加工的特点，这里只提出几点基本要求：

　　第一，为保持零件安装方位与机床坐标系及编程坐标系方向的一致性，夹具应保证在机床上实现定向安装，还要求能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标尺寸联系。

　　第二，为保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夹具要做得尽可能开敞。因此，夹紧机构元件与加工面应保持一定的安全距离，同时要求夹紧机构元件能低则低，防止夹具与铣床主轴套筒或刀套、刃具在加工过程中发生碰撞。

　　第三，夹具的刚性与稳定性要好。

　　尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计。

　　加工过程中更换加紧点会破坏夹具或工件的定位精度。

二、常用夹具种类

　　1、万能组合夹具适用于小批量生产或研制时的中、小型工件在加工中心上进行加工。

　　2、专业加工中心夹具该工件夹具是为某一项或类似的几项工件特别设计制造的夹具，一般在批量生产或研制时非用不可时采用。

　　3、多工位夹具可以同时装夹多个工件，可减少换刀次数，也便于一边加工一边装卸工件，能够缩短准备时间，提高生产率，较适宜中批量生产。

　　适用于生产批量较大，采用其他夹具又特别费工、费力的工件，能减轻劳动强度和提高生产率。

　　但此类夹具结构复杂，造价往往较高，而且制造周期较长。

　　4、真空夹返键宴具适用于有较大定位平面或具有较大可密封面积的工件。

　　有的加工中心自身带有通用真空平台，在安装工件时，对形状规则的矩形毛坯可直接用特制的橡胶条嵌入夹具的密封槽内，再将毛坯放上，开动真空泵，就可以将毛坯夹紧。

　　对形状不规则的毛坯，用橡胶条不太适合，需在其周围抹上腻子密封，这样做不但很麻烦，而且占机时间长，效率低。

　　为了克服这个问题，可以将其叠加在通用真空平台上使用。

　　除上述几种夹具外，加工中心中也经常采用虎钳、分度头和三爪卡盘等通用夹具。

　　三、加工中心夹具的选用原则在选用夹具时，通常需要考虑产品的生漏银产批量、生产效率、质量保证及经济性等。

　　选用时可参照以下原则：第一，在生产量小或研制时，应广泛采用万能组合夹具，只有在组合夹具无法解决工件装夹时才可放弃。

　　第二，小批量或成批生产时可考虑采用专用夹具，但应尽量简单。

　　第三，在生产批量较大时可考虑采用多工位夹具和气动、液压夹具。

急求:CA 6140车床手柄座零件图(零件号831015)及加工专用夹具、设计说明...

　　（1）粗基准的选择。

　　对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

　　而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

　　根据这个基准选择原则，现选取φ20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最如渗后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。

　　（2）精基准的选择。

　　主要应该考虑基准重合的问题。

　　当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

　　制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案一

　　工序一粗、精铣φ20孔上端面。

　　工序二钻、扩、铰、精铰φ20、φ50孔。

工序三粗、精铣φ50孔上端面

　　工序四粗、精铣φ50、φ20孔下端面。

　　工序五切断。

　　工序六钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。

　　工序七钻一个φ4孔渣告脊，攻M6螺纹。

　　工序八铣47°凸台。

　　工序九检查。

　　上面工序加工效率较高，但同时友滚钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。

2.工艺路线方案二

　　工序一粗、精铣φ20孔上端面。

　　工序二粗、精铣φ20孔下端面。

　　工序三钻、扩、铰、精铰φ20孔。

　　工序四钻、扩、铰、精铰φ50孔。

工序五粗、精铣φ50孔上端面

　　工序六粗、精铣φ50孔下端面。

　　工序七切断。

　　工序八钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。

　　工序九钻一个φ4孔，攻M6螺纹。

　　工序十铣47°凸台。

　　工序十一检查。

　　上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。

　　综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。

3.工艺路线方案三

　　工序一以φ32外圆为粗基准，粗铣φ20孔下端面。

　　工序二精铣φ20孔上下端面。

　　工序三以φ20孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。

　　工序四以φ20孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ50孔，保证空的精度达到IT7。

　　工序五切断。

　　工序六以φ20孔为精基准，粗铣φ50孔上下端面。

　　工序七以φ20孔为精基准，精铣φ50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。

　　工序八以φ20孔为精基准，钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。

　　工序九以φ20孔为精基准，钻一个φ4孔，攻M6螺纹。

　　工序十以φ20孔为精基准，铣47°凸台。

　　工序十一检查。

　　虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。

　　工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。

　　多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致。