铣床夹具的设计特点和要求是什么？

导读：" 铣床夹具是一种用于夹持工件在铣床上进行加工的工具。它的设计特点和要求决定了它在加工过程中的稳定性、准确性和效率。以下是铣床夹具的设计特点和要求：。1.刚性：铣床夹具需要具备足够的刚性，以保证在加工过程中不产生过大的变形或振动，从而保证加工精度和质量。"

　　铣床夹具是一种用于夹持工件在铣床上进行加工的工具。

　　它的设计特点和要求决定了它在加工过程中的稳定性、准确性和效率。

　　以下是铣床夹具的设计特点和要求：。

　　1.刚性：铣床夹具需要具备足够的刚性，以保证在加工过程中不产生过大的变形或振动，从而保证加工精度和质量。

解决方案：

　　-选择高强度材料制作夹具，如钢材。

　　-设计加强筋或加大断面尺寸，增加夹具的刚性。

　　-使用紧固件进行夹紧，确保夹具的各个部分牢固连接。

　　2.稳定性：铣床夹具需要具备良好的稳定性，以防止工件在加工过程中移位或变形，从而保证加工精度和一致性。

解决方案：

　　-设计合适的定位方式，确保工件在夹具中的位置固定。

　　-使用夹紧器或固定装置，确保工件在加工过程中不会发生移动。

　　-考虑工件的形状和尺寸，设计合适的支撑点，以防止变形。

　　3.适应性：铣床夹具需要能够适应不同形状、尺寸和材料的工件，以满足不同加工需求。

解决方案：

　　-设计可调节的夹持方式，以适应不同尺寸的工件。

　　-使用可替换的夹具部件，以适应不同形状的工件。

　　-考虑工件的材料特性，选择合适的夹具材料和夹持方式。

　　4.安全性：铣床夹具需要具备良好的安全性能，以防止意外事故的发生。

解决方案：

　　-考虑夹具的使用环境和操作方式，设计合适的防护装置。

　　-确保夹具的各个部件牢固可靠，防止夹具在加工过程中松动或脱落。

　　-提供合适的操作指南和安全培训，确保操作人员正确使用夹具。

　　总结：铣床夹具的设计特点和要求主要包括刚性、稳定性、适应性和安全性。通过选择合适的材料、设计合理的结构和使用安全装置，可以满足这些要求，提高夹具的性能和效率。

铣床夹具对刀装置的组成及作用?

　　铣床夹具对刀装置由对刀块与塞尺组成。作侍嫌用是对刀时，在刀具与对刀块之间一塞尺，避免刀具与对刀块直接接触而损坏刀刃或造成对刀块过早磨损。

　　铣床夹具主要用于加工平面、凹槽及各种成型表面。它主要由对刀装置（对刀块与塞尺）、定位元件、夹紧机构、定位键和夹具体组成。

铣床专用夹具的设计特点和要求

1）由银含于铣削过程不是连续切削，极易产生铣削振动，铣削的加工余量一般比较大，铣削力也较大，且方向是变化的，因此设计时要注意：

　　①夹具要有足够老搏手的刚度和强度；

　　②夹具要有足够的夹紧力，夹紧装置自锁性要好；

　　③夹紧力应作用在工件刚度较大的部位上，且着力点和施力方向要恰当；

　　④夹具的重心应尽量低，高度与宽度之比不应大于1-2.5；

　　⑤要有足够的排屑空间。切屑和冷却液能顺利排出，必要时可设计排屑孔。

铣床的工装夹具有什么要求?

　　　　为保证工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夹具要做的尽可能开敞，因为夹紧机构元件和加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求夹紧机构元件能低则低，以防止夹具与铣床主轴套筒或刀套、刃具在加工过程中发生干涉。

　　为保持零件的安装方位与机床坐标系及编程坐标系方向的一致性，夹具应保证在机床上实现定向安装，还要求协调零件闭猜定位面与机床之间保持一定的坐标联系。

　　夹具的刚性与稳定性要好。尽搜芦量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计，当非要在加工过程中更换夹紧点时，要特别注意不能更换因更换夹紧点而破坏夹具或工件的定位精度。

　　常用夹具的种类

　　数控铣削加工常用的夹具大致有以下几种：

　　　　万能组合夹具。适合小批量生产或研制时的中小、小型工件在数控铣床上进行铣削加工。

　　专用铣削夹具。

　　这是特别为某一项或类似的几项工件设计制造的夹具，一般在年产量较大或研制时非要不可时采用。

　　其结构固定，仅使用于一个具体零件的具体工序，这类夹具设计应力求简化，使制造时间尽量缩短。

　　　　多工位夹具。可以同时装夹多个工件，可减少换刀次数，已便于一面加工，一面装卸工件，有利于缩短辅助时间，提高生产率，较适合中批量生产。

　　气动或液压夹具。适合生产批量较大的场合，采用其它夹具又特别费世态带工，费力的工件，能减轻工人劳动强度和提高生产率，但此类夹具结构较复杂，造价往往很高，而且制造周期较长。

　　通用铣削夹具。有通用可调夹具、虎钳、分度头和三爪卡盘等。

　　数控铣床夹具的选用原则

　　在选用夹具时，通常需要考虑产品的生产批量、生产效率、质量保证及经济性，选用时可参考下列原则：

　　　　在生产量小或研制时，应广泛采用万能组合夹具，只用在组合夹具无法解决十才考虑采用其他夹具。

　　小批量或成批生产十可考虑采用专用夹具，但应尽量简单。

　　在生产批量较大的可考虑采用多工位夹具和气动、液压夹具。

专用夹具的设计特点

第一节专用夹具设计的基本要求

一个优良的机床夹具必须满足下迟高列基本要求：

　　（1）保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满肆则足工件的加工精度要求。

　　（2）提高生产效率专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。

　　（3）工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。

　　专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配码雹尺保证时，夹具上应设置调整和修配结构。

　　（4）使用性能好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。

　　在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。

　　专用夹具还应排屑方便。

　　必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。

　　（5）经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据生产纲领对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。

来源：

设计师心得|基础贴☆专用夹具的设计方法

车床夹具设计应注意哪些问题

车床夹具设计要点

夹具的结构要紧凑

　　夹具外轮廓尺寸要尽可能小，重量尽可能轻，夹具重心应尽可能靠近回转轴线，减小惯性力和回转力矩。

2.夹具设计时应考虑设计平衡结构

　　消除夹具回转中可能产生的不平衡现象，以避免振动对工件加工质量和刀具寿命的影响。

　　特别是角铁类车床夹具最容易出现此类问题。

　　平衡措施主要有两种方法，即设置平衡块和增设减重孔。

3.夹具的夹紧装置应力求夹紧迅速、可靠

　　设计时还要注意夹具旋转惯性力可能使夹紧力有减小的倾向，为防止回转过程中夹具夹紧元件的松脱，要设计好可靠的自锁结构。

4.夹具与车床主轴的定位和链接要准确、可靠

　　连接轴或连接盘（过渡盘）的回转轴线与车床主轴的轴线应具有尽胡唤可能高的同轴度。

　　对于外轮廓尺寸较小的夹具，可采用莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合链接；对于外轮廓尺寸较大的夹具，可通过特别设计的过渡盘与机床主轴轴颈配合连接。

　　无论哪一种连接方式都要注意连接牢固，不能产生松动情况。

　　特裤或凯别要考虑当主轴高速旋转、急刹车等情况时，夹具与主轴之间应设有防送装置。

5.工件尺寸不能大于夹具体的回转直径

　　夹具上所有的元件和装置不能大于夹具体的回转团派直径。靠近夹具体外缘的元件，应尽量避免有凸起的部分，必要时回转部分外面可加装防护罩。

铣床杠杆夹具设计,很急,谢谢

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第二章专用夹具的设计方法

2.1专用夹具的基本要求和设计步骤

2.1.1对专用夹具的基本要求

1、保证工件的加工精度

　　专用夹具应有合理的定位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

2．提高生产效率

　　应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。

3、工艺性好

专用夹具的结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修．斗慎

　　专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整或修配结构，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等。

4、使用性好

　　专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。

5、经济性好

　　除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。

2.1.2专用夹具设计步骤

1.明确设计任务与收集设计资料

2．拟定夹具结构方案与绘制夹具草图

　　1)确定工件的定位方案，设计定位装置。

　　2)确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。

　　3)确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。

　　4)确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面。

5)确定和设计其它装置及元件的结构型式，如分度装置、预定位装置及吊

　　装元件等。

　　6)确定夹具体的结构型式及夹具在机床上的安装方式。

　　7)绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技术要求。

3．进行必要的分析计算

　　工件的加工精度较高时，应进行工件加工精度分析。

　　有动力装置的夹具，需计算夹紧力。

　　当有几种夹具方案时，可进行经济分析，选用经济效益较高的方案．。

4．审查方案与改进设计

夹具草图画出后，应征求有关人员的意见，并送有关部门审查，然后根据他们的意见对夹具方案作进一步修改．

5．绘制夹具装配总图

　　夹具的总装配图应按国家制图标准绘制。

　　绘图比例尽量采用1：1。

　　主视图按夹具面对操作者的方向绘制。

　　总图应把夹具的工作原理、各种装置的结构及其相互关系表达清楚。

夹具总图的绘制次序如下：

　　1)用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图的合适位置上。在总图中，工件可看作透明体，不遮挡后面夹具上的线条。

　　2)依次绘出定位装置、夹紧装置罩销扮、对刀或导向装置、其它装置、夹具体及连接元件和安装基面。

　　3)标注必要的尺寸、公差和技术要求。

　　4)编制夹具明细表及标题栏。

6.绘制夹具零件图

　　夹具中的非标准零件均要画零件图，并按夹具总图的要求，确定零件的物灶尺寸、公差及技术要求。

2.2夹具体的设计

2.2.1对夹具体的要求

1、有适当的精度和尺寸稳定性

　　夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀或导向元件的表面以及夹具体的安装基面(与机床相连接的表面)等，应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。

　　为增加夹具体尺寸稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。

2、有足够的强度和刚度

　　加工过程中，夹具体要承受较大的切削力和夹紧力。夹具体需有一定的壁厚，铸造和焊接夹具体常设置加强肋，或在不影响工件装卸的情况下采用框架式夹具体(如图2-1c所示)。

3、结构工艺性好

　　夹具体应便于制造、装配和检验。

　　铸造夹具体上安装各种元件的表面应铸出凸台，以减少加工面积。

　　夹具体毛面与工件之间应留有足够的间隙，一般为4—15mm。

　　夹具体结构型式应便于工件的装卸，如图2—1所示.。

　　①分为开式结构(图2一la)；

　　②半开式结构(图2一lb)；

　　③框架式结构(图2一lc)等。

图2-1

4、排屑方便

　　切屑多时，夹具体上应考虑排屑结构。如图2—2所示，在夹具体上开排屑槽及夹具体下部设置排屑斜面，斜角可取30°一50°

图2-2夹具体上设置排屑结构

5、在机床上安装稳定可靠

　　①夹具在机床工作台上安装，夹具的重心应尽量低，重心越高则支承面应越大；

　　②夹具底面四边应凸出，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好，如图2—3所示，接触边或支脚的宽度应大于机床工作台梯形槽的宽度，应一次加工出来，并保证一定的平面精度；

　　①夹具在机床主轴上安装，夹具安装基面与主轴相应表面应有较高的配合精度，并保证夹具体安装稳定可靠。

图2-3夹具体安装基画的形式

a)周边接触b)两端接触c)四脚接触

2.2.2夹具体毛坯的类型

1．铸造夹具体

　　夹具体材料一般是铸造，其特点是工艺性好，可铸出各种复杂形状，具有较好的抗压强度、刚度和抗振性，但生产周期长，需进行时效处理，以消除内应力。常用材料为灰铸铁

2．焊接夹具体

　　它由钢板、型材焊接而成，这种夹具体制造方便、生产周期短、成本低、重量轻(壁厚比铸造夹具体薄)。但焊接夹具体的热应力较大，易变形，需经退火处理，以保证夹具体尺寸的稳定性。

3．锻造夹具体

　　它适用于形状简单、尺寸不大、要求强度和刚度大的场合。

　　锻造后也需经退火处理．此类夹具体应用较少。

4．型材夹具体

小型夹具体可以直接用板料、棒料、管料等型材加工装配而成．

这类夹具体取材方便、生产周期短、成奉低、重量轻，

5．装配夹具体

它由标准的毛坯件、零件及个别非标准件通过螺钉、销钉连接，组装而成

　　此类夹具体具有制造成本低、周期短、精度稳定等优点，有利于夹具标准化、系列化，也便于夹具的计算机辅助设计。

2.3专用夹具设计示例

如图2—6所示，本工序需在钢套上钻φ5mm孔，应满足如下加工要求：

　　1、φ5mm孔轴线到端面B的距离20士0．1mm；

　　2、φ5mm孔对φ20H7孔的对称度为0．1mm。

　　3、已知工件材料为Q235A钢，批量N=500件。

　　试设计钻φ5mm孔的钻床夹具。

图2—6

一、定位方案

按基准重合原则定位基准确定为：

　　B面及φ20H7孔轴线。采用一凸面和一心轴组合定位。

二、导向方案

　　为能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀具的元件——钻套。钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间，如图2—7所示。

三、夹紧方案

　　由于工件批量小，宜用简单的手动夹紧装置。钢套的轴向刚度比径向刚度好，因此夹紧力应指图2—7

　　向限位台阶面。如图2—8所示，采用带开口垫圈的螺旋夹紧机构。

四、夹具体的设计

　　如图2—8所示采用铸造夹具体的钢套钻孔钻模。

图2—8铸造夹具体钻模

1—铸造夹具体2—定位心轴3—钻模板4—固定钻套

5—开口垫圈6—具紧螺母7—防转销钉8—锁紧螺母

五、绘制夹具装配总图如图2—9所示

　　图2-9为采用型材夹具体的钻模。

　　夹具体由盘l及套2组成，定位心轴3安装在盘l上，套2下部为安装基面8，上部兼作钻模板。

　　此方案的夹具体为框架式结构。

　　采用此方案的钻模刚度好、重量轻、取材容易、制造方便、制造周期短、成本较低。

123

图2-9型材夹具体钻模

1一盘2一套3一定位心轴4一开口垫圈5一夹紧螺母6一固定钻套

7一螺钉8一垫圈9一锁紧螺母10一防转销钉11一调整垫圈

2.4夹具总图上尺寸、公差和技术要求的标注

2.4.1夹具总图上应标注的尺寸和公差

1．最大轮廓尺寸

　　若夹具上有活动部分，则应用双点划线画出最大活动范围，或标出活动部分的尺寸范围。如图2—9中最大轮廓尺寸为：84mm、φ70mm和60mm。

2．影响定位精度的尺寸和公差

　　主要指工件与定位元件及定位元件之间的尺寸、公差。

　　如图2-9中标注的定位基面与限位基面的配合尺寸φ20；

　　图2—10中标注为圆柱销及菱形销的尺寸、及销间距L±。

3．影响对刀精度的尺寸和公差图2—10车床夹具尺寸标注示意

主要指刀具与对刀或导向元件之间的尺寸、公差，如图2-9中标注的钻套导向孔的尺寸φ5F7

4．影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差

主要指夹具安装基面与机床相应配合表面之间的尺寸、公差，如图2—10中的尺寸D1H7

5．影响夹具精度的尺寸和公差

主要指定位元件、对刀或导向元件、分度装置及安装基面相互之间的尺寸、公差和位置公差，

　　如图2-9中尺寸：20土0．03mm、对称度0．03mm、垂直度60：0．03、平行度0．05mm。

6．其它重要尺寸和公差

　　一般是机械设计中应标注的尺寸、公差，如图2—9中标注的配合尺寸φ14、φ40、φ10。

2.4.2夹具总图上应标注的技术要求

　　1、夹具的装配、调整方法，如几个支承钉应装配后修磨达到等高、装配时调整某元件或临床修磨某元件的定位表面等，以保证夹具精度；

　　2、某些零件的重要表面应一起加工，如一起镗孔、一起磨削等；

　　3、工艺孔的设置和检测；

　　4、夹具使用时的操作顺序；

　　5、夹具表面的装饰要求等。

2.4.3夹具总图上公差值的确定．

　　夹具总图上标注公差值的原则是：在满足工件加工要求的前提下，尽量降低夹具的制造精度。

1．直接影响工件加工精度的夹具公差

夹具总图上的尺寸公差或位置公差为

=(1／2～1／5)(2—1)

　　式中与相应的工件尺寸公差或位置公差。

　　当工件批量大、加工精度低时，取小值，反之取大值。

　　①工件的加工尺寸未注公差时，工件公差娃视为ITl2～ITl4，夹具上相应的尺寸公差按IT9～ITll标注；

　　②工件上的位置要求未注公差时，工件位置公差文视为9～11级，夹具上相应的位置公差按7～9级标注；

　　③工件上加工角度未注公差时，工件公差＆视为士307～士l07，夹具上相应的角度公差标为±10′～±37′(相应边长为10～400mm，边长短时取大值)。

2．夹具上其它重要尺寸的公差与配合

　　这类尺寸的公差与配合的标注对工件的加工精度有间接影响。在确定配合性质时，应考虑减小其影响，其公差等级可参照“夹具手册”或《机械设计手册》标注。

2.5工件在夹具上加工厂的精度分析

2.5.1影响加工精度的因素

　　用夹具装夹工件进行机械加工时,其工艺系统中用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多。

　　与夹具有关的因素如图2—11所示，有定位误差△D对刀误△T、夹具在机床上的安装误差△A和夹具误差△DJ。

　　在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差△G。

　　上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确，从而形成总的加工误差∑△。

　　以图2-9钢套钻Φ5mm孔的钻模为例计算。

1、定位误差△D

　　加工尺寸20±0.1mm的定位误差，△D=0。

　　对称度0.1mm误差为工件定位孔与定位心轴配合的最大间隙。工件定位孔的尺寸为Φ20H7(mm)，定位心轴的尺寸Φ20f6(mm)

mm=0.54mm

2、对刀误差盘

　　因刀具相对于对刀或导向元件的位置不精确而造成的加工误差，称为对刀误差。

　　如图2-9中钻头与钻套间的间隙，会引起钻头的位移或倾斜，造成加工误差。

　　由于钢套壁厚较薄，可只计算钻头位移引起的误差。

　　钻套导向孔尺寸为声5F7(mm)，钻头尺寸为声5h9(mm)。

　　尺寸20mm及对称度0.1mm的对刀误差均为钻头与导向孔的最大间隙。

mm=0.052mm

3、夹具的安装误差

因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，

　　称为夹具的安装误差。

　　图2—9中夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差,。

　　图2—10中车床夹具的安装基面与车床过渡盘配合的最大间隙为安装误差,，或者把找正孔相对车床主轴的同轴度作为安装误差。

4、夹具误差

　　因夹具上定位元件、对刀或导向元件、分度装置及安装基准之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差。如图2—11所示，夹具误差主要由以下几项组成。

　　1）定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差；

　　2）定位元件相对于对刀或导向元件(包含导向元件之间)的尺寸或位置误差；

　　3）导向元件相对于安装基准的尺寸或位置误差；图2-11工件在夹具上加工时影响加工精度的主要因素

　　若有分度装置时，还存在分度误差。以上几项共同组成夹具误差。

　　图2—9中，影响尺寸mm的夹具误差的定位面到导向孔轴线的尺寸公差=0.06mm，及导向孔对安装基面B的垂直度=0.03mm。

　　影响对称度0.1mm的夹具误差为导向孔对定位心轴的对称度=0.03mm(导向孔对安装基面B的垂直度误差=0.03mm与在公差上兼容，只需计算其中较大的一项即可)。

5．加工方法误差

　　因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差。

　　因该项误差影响因素多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的。

　　计算时可设。

(2—2)

2.5.2保证加工精度的条件

　　工件在夹具中加工时，总加工误差∑△为上述各项误差之和。

　　由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。

　　因此保证工件加工精度的条件是。

(2—3)

　　即工件的总加工误差∑△应不大于工件的加工尺寸公差。

　　为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时，需留出一定的精度储备量。因此将上式改写为

或(2—4)

　　当时，夹具能满足工件的加工要求。值的大小还表示了夹具使用寿命的长短和夹具总图上各项公差值确定得是否合理。

3、在钢套上钻mm孔的加工精度计算

　　在图2—9所示钻模上钻钢套的mm孔时，加工精度的计算列于表2—1中。

　　由表2—1可知，该钻模能满足工件的各项精度要求，且有一定的精度储备。

表2-1用钻模在钢套上钻mm孔的加工精度计算

误差计算

加工要求

误差名称

mm

对称度为0.1mm

00.054mm

0.052mm0.052mm

00

mm

mm

(0.2／3)mm=0.067mm(0.1／3)mm=0.033mm

mm

=0.108mmmm

=0.087mm

mmmm>0

mm=0.013mm>0

2.6夹具的经济分析

　　夹具的经济分析是研究夹具的复杂程度与工件工序成本的关系，以便分析比较和选定经济效益较好的夹具方案。

2.6.1经济分析的原始数据

　　1)工件的年批量N(件)。

　　2)单件工时(h)。

　　3)机床每小时的生产费用(元／h)。

　　此项费用包括工人工资、机床折旧费、生产中辅料损耗费、管理费等。

　　它的数值主要根据使用不同的机床而变化，一般情况下可参考各工厂规定的各类机床对外协作价。

　　4)夹具年成本(元)。为专用夹具的制造费用分摊在使用期内每年的费用与全年使用夹具的费用之和。

专用夹具的制造费用由下式计算

（2-5）

　　式中p——材料的平均价格(元／kg)；

　　m——夹具毛坯的重量(kg)；

　　t——夹具制造工时(h)；

——制造夹具的每小时平均生产费

　　用(元／h)。

夹具年成本由下式计算

（2-6）

　　式中——专用夹具设计系数，常取0.5；

　　——专用夹具使用系数，常取0.2～0.3；

——专用夹具使用年限，对于简单

　　夹具，；

　　对于中等复杂程度的夹具，；

　　对于复杂夹具，。

2.6.2经济分析的计算步骤

　　经济分析的计算步骤如表2—2所示。根据工序总成本公式：，可作出各方案的成本与批量关系线，如图2-12所示。

表2-2经济分析的计算步骤

序号项目计算公式单位备注

1工件年批量N件已知

2单件工时

h已知

3机床每小时生产费用

元／h已知

4夹具年成本

元估算

5生产效率tl=1／ta件／h

6工序生产成本

元

7单件工序生产成本

元／件

8工序总成本

元

9单件工序总成本

元／件

10两方案比较的经济效益

元

　　两个方案交点处的批量称临界批量。

　　当批量为时，两个方案的成本相等。

　　在图2—12中，方案l、Ⅱ的临界批量为，当时，，采用第二方案经济效益高；反之，应采用第一方案。

　　按成本相等条件，可求出临界批量。

=(2-7)

2.经济分析举例

　　设钢套(图2—6)批量N=500件，钻床每小时生产费用20元／h。试分析下列三种加工方案的经济效益。

　　方案l：不用专用夹具，通过划线找正钻孔。夹具年成本，单件工时h。

　　方案Ⅱ：用简单夹具，如图2—9所示。单件工时h，设夹具毛坯重量m=2kg，材料平均价p=l6元／kg，夹具制造工时t=4h，制造夹具每小时平均生产费20元／h，可估算出专用夹具的制造价格为

(16×2 4×20)元=112元

　　计算夹具的年成本。设则

　　方案Ⅲ：采用如图7—19所示的自动化夹具。单件工时h，设夹具毛坯重量m=30kg，材料平均价格p=16元，夹具制造工时t=56h，制造夹具每小时平均生产费用20元／h，则夹具制造价格为

　　计算夹具成本。设则

　　各方案的工序成本估算见表2-3。

表2-3钢套钻孔各方案成本估算

工序成本估算方案I(不用夹具)方案Ⅱ(简单夹具)方案Ⅲ(半自动夹具)

／元

／(元?)

/元

/

(元?

各方案的经济效益估算如下

　　可见，批量为500件时，用简单钻模经济效益最好，不用钻模经济效益最差。

　　图2—12是上述三个方案的成本一批量关系图。

　　可算出三个方案的临界批量为。

铣床常用的夹具有(铣床夹具的特点是什么)

　　1、铣床常用的夹具有。

　　2、什么夹具主要用于铣床。

　　3、铣床上的常用夹具有哪几种。

　　4、铣床夹具的类型。

　　1.铣床夹具主袭州要用于加工零件上的平面、凹槽、花键及各种成型面，是最常用的夹具之一。

　　2.按铣削时的进给方式，可将铣床夹具分为直线进给式、圆周进前消给式和靠模进给式三种。

　　3.1．直线进给式:这类夹具安装在铣床工作台上，加工中随工作台按直线进给方式运动。

　　4.圆周进给式:多用在有回转工作台或回转鼓轮的铣床上依靠回转台或鼓轮的旋转将工拍悔蔽件顺序送入铣床的加工区域。

　　5.靠模进给式:用于专用或通用铣床上加工各种非圆曲面。

　　6.靠模的作用是使工件获得辅助运动。