机械制造工艺学课程设计的内容要求是什么？

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机械制造工艺学课程设计的内容要求是什么？

1.引言

　　在机械制造工艺学课程设计中，学生需要通过理论和实践相结合的方式，掌握机械制造领域的基本原理和技能。该课程设计旨在培养学生的创新思维和实践能力，使他们能够独立设计和制造机械产品，并解决实际生产中的问题。

2.确定课程设计的主题和目标

　　-主题：确定一个具体的机械制造项目作为课程设计的主题，例如设计和制造一个小型机械装置。

　　-目标：学生能够运用所学的机械制造工艺知识和技能，完成该项目的设计和制造，并解决其中的困难和问题。

3.研究和分析项目需求

　　-学生需要对项目的需求进行详细的研究和分析，包括功能需求、性能需求、制造工艺需求等。

　　-学生还需要对项目的可行性进行评估，确定所需的资源和时间，并制定相应的计划。

4.进行项目设计

　　-学生需要运用所学的机械制造工艺知识，进行项目的详细设计，包括结构设计、工艺设计、材料选择等。

　　-学生还需要运用相关的软件和工具，进行项目的模拟和优化，以提高设计的精确度和效率。

5.制造和测试

　　-学生根据设计图纸和工艺流程，进行项目的制造和组装。

　　-学生需要运用所学的机械制造工艺知识和技能，保证制造过程的质量和效率。

　　-学生还需要对制造的产品进行测试和评估，以验证设计的可行性和性能。

6.解决问题和改进

　　-在制造过程中，学生可能会遇到各种问题，例如材料不足、工具损坏等。

　　-学生需要运用所学的机械制造工艺知识和技能，解决这些问题，并不断改进设计和制造过程。

7.撰写课程设计报告

　　-学生需要将整个课程设计的过程和结果进行详细记录和总结。

　　-报告应包括项目的背景和目标、研究和分析的结果、设计和制造的过程、问题和改进的方法等。

8.展示和评估

　　-学生需要将设计和制造的产品展示给老师和同学，并解释设计的理念和制造的过程。

　　-学生还需要接受老师和同学的评估和反馈，以改进设计和制造的方法和技术。

　　通过以上的有序列表，读者可以了解机械制造工艺学课程设计的内容要求，包括确定主题和目标、研究和分析项目需求、进行项目设计、制造和测试、解决问题和改进、撰写课程设计报告以及展示和评估等方面。这些要求将帮助学生全面掌握机械制造工艺的知识和技能，提高其创新和实践能力。

机械制造工艺学课程设计 头罩 跪求!!

《机械制造工艺学》课程设计

一、课程设计目的

　　机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学及经过了唯答生产实习之后，进行的一个重要的实践性教学环节，是培养学生独立工作能力的重要手段，也是为搞好以后的毕业设计的一次预备训练。

　　其目的是培养学生，学会运用过去所学的知识，来分析和解决生产中实际工艺问题的能力，以巩固所学的理论知识。

　　每个学生通过设计，要求能做到：。

　　1、能熟练运用“机械制造工艺学”、“夹具设计”等课程的基本理论。

　　正确地解决一个中等复杂零件的毛坯选择，确定加工中的定位与夹紧、工艺路线、工艺尺寸、机床和工艺装备选择等问题。

　　掌握正确编制零件机械加工工艺规程的原则、方法和步骤。

　　2、能够运用规定夹紧符号，正确绘制工序图，并能正确标注工序尺寸、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。

　　3、通过夹具设计的训练，能根据工件的具体加工要求，正确选择定位元件与夹紧元件。

　　能正确进行定位误差和夹紧力的计算，合理布置夹紧力的作用点和作用方向。

　　根据国家制图标准，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量。

　　4、学会准确使用有关手册、标准和图标资料。

　　5、通过编写设计说明书，进一步提高撰写技术总结和文件的能力。

二、设计内容、时间进度与对学生的要求

　　机械制造工艺学课程设计的题目一律定为：设计XX零件的机械加工工艺规程XXXX夹具。

　　生产纲领为成批。

每个学生在本次课程设计中必须完成：

1、机械加工工艺规程一份

2、零件毛坯图一张

3、指定工序的工序图一张

4、夹具总装图一套

5、夹具大件零件图一张

6、课程设计计算并说明书一份

课程设计总时间为两周，其设计时间与进度大致分配如下：

熟悉零件图，确定工艺路线，填写工艺卡片约占25％

确定各表面加工余量，绘制毛坯图8％

绘制工序图5％

确定夹具设计方案，编制夹具总图32％

绘制夹具大件零件图10％

编写设计说明书12％

准备答辩及答辩8％

在课程设计中对学生的要求：

　　1、课程设计是学生应用所学理论知识解决生产实际问题的学习过程。因此，在设计中学生应以自学为主，刻苦钻研，独立思考，大胆提出设计方案（它应是技术上先进，经济上合理并切实可行的）。

　　2、在设计中，查阅参考资料是设计的一项基本功训练。因而学生应轮氏该自己去查阅参考资料，并进行设计方案的分析比较，在此基础上教授给以指导和帮助。

三、机械加工工艺规程设计的步骤与方法

（一）、机械加工工艺规程的制订

1、对零件图进行工艺分析

学生在接到设计题目后，应首先对零件进行工艺分析，着重明确以下几点：

　　（1）零件的作用及装配关系；

　　（2）零件的形状与结构特点；

　　（3）零件的材质、热处理及机械加工的工艺性；

　　（4）零件的设计基准、主要加工表面、主要技术要求和关键技术问腊山散题。

　　零件图上若有遗漏、错误、工艺性差或者不符合国家标准的地方，应提出修改意见，经指导教师同意后，对其进行改正。

2、明确生产类型、确定工艺的基本特征

　　（1）根据产品的大小和零件的生产纲领，明确生产类型是单件小批生产、中批生产还是大批生产。

　　（2）根据生产类型和生产条件，确定工艺的基本特征；工序集中还是工序分散；采用的工艺装备是通用的，还是高生产率的专用设备；采用常规工艺方法还是新工艺。

3、选择毛坯的种类及制造方法

　　（1）根据零件的生产纲领、材料和对材料性能的要求、零件形状的复杂程度、尺寸的大小、技术要求和生产中的可能性来确定毛坯的种类和制造方法。

　　（2）用查表法确定毛坯各表面的总加工余量。

　　（3）计算毛坯尺寸，确定毛坯尺寸精度和技术要求，绘制毛坯图（毛坯图的标题栏同夹具零件图的标题栏）。

4、制订零件的机械加工工艺路线

　　（1）选择定位基准，运用基准选择的原则，选择定位基准。

　　一般先考虑精基准，然后选择粗基准。

　　在选择基准时应与表面加工方法的选择同时考虑。

　　（2）选择各表面的加工方法和加工方案。一般是集中精力先考虑主要表面、主要技术要求及关键技术问题的加工。

　　（3）确定各表面的加工顺序，包括切削加工顺序、热处理工序和辅助工序。

　　（4）组合成工序，明确工艺路线。在对零件进行以上分析的基础上，制订工艺路线对于比较复杂的零件，可先考虑几个方案，经分析比较后，再从中选择比较合适的加工方案。

　　5、确定各工序所用的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。

　　（1）在选择加工方法时，同时应考虑选用什么机床、夹具、刀具和量具。

　　（2）选择的机床、夹具、刀具和量具的类型、规格、精度应与被加工零件的尺寸大小、精度高低、生产类型和工厂的具体条件相适应。

　　（3）如需要改装或自制专用设备、专用夹具、刀具等，则提出具体设计任务书。

　　（4）在课程设计中，对于专用夹具、刀具和量具，均统一采用4位编码方法。即：

第一位第二位——号码

第一码位为机床代号：

C——车床Z——钻创X——铣床B——刨床

M——磨床T——镗床L——拉床

第二位码为工艺装备代号：

J——夹具L——量具D——刀具F——辅助工具

专用工艺装备编码示例：

XJ——01铣床1号专用夹具

CL——02车床2号专用量具

ZJ——03钻床3号专用夹具

TD——04镗床4号专用刀具

　　6、确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差、确定各主要工序的技术条件和检验方法。

7、确定各工序的切削用量，切削冷却润滑液和时间定额

　　（1）根据加工表面质量、生产率、切削时引起工艺系统的变形与振动、刀具的耐用度及机床的功率等因素来选用切削用量。

　　（2）冷却润滑液可按推荐表格选用。

　　（3）在课程设计中，由于设计时间短，单件时间的计算，一般可按选定的切削用量计算出基本时间。按推荐的比例求出各组成部分的时间，然后求和得到单件时间。

8、填写工艺文件

　　对于中小批生产的零件应填写机械加工工艺综合卡片，对于大批大量生产的零件或中批生产的关键零件，应填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片。本次课程设计为对学生进行综合训练，要求填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片。

机械制造工艺学有哪些内容?

　　第1次课（绪论、第一章加工精度分析1.1、加工精度概述）一、教学目的和要求1、掌握机械制造的基本理论和工艺规程的编制，对工艺问题能进行分析和提出改进措施。

　　2、掌握零件加工和机器装配结构工艺性的原则，设计的产品具有良好的结构工艺性。

　　3、掌握保证机器装配精度的方法。

　　4、掌握机床夹具的设计原理和方法，具有设计机床夹具的初步能力。

　　5、具有综合分析和解决实际工艺问题的能力，提出保证质量，提高劳动效率，降低成本的工艺途径。

　　二、教学内容纲要1.绪论（机械制造工艺的概念、学习的目的、特点、内容、发展方向）2、加工精度包括尺寸精度、形状精度、相互位置精度，各种精度的获得方法三、重点、难点各种加工精度的获得方法四、教学方法，实施步骤根据本章课的内容特点，运用启发式、案例分析式教学方法讲授本绪论课程内容。

　　五、时间分配（2学时）本次课共两学时，其中绪论占一学时六、布置思考题1.了解制造业在国民经济中的地位2.针对我国的机械制造业现状，指出我国机械制造业与世界发达国家的差距3.你认为应该采取哪些具体的措施和方略来改变这种现状，使我国的机械制造行业处于世界的前列？4.尺寸精度、形状精度、相互位置精度相比较，那种要求更高些？第二次课（第一章、加工精度1.2、几何及原理误差、1.3受力变形）一、教学目的和要求使学生能够更清晰地明白在机械制造当中存在的构件受力变形的实际问题，在以后的机械制造分析中能够从力学受力变形的角度来思考问题。

　　二、教学内容纲要1、工艺系统几何误差及原理误差2.工艺系统的刚度3.受力变形对加工闹磨精度的影响4.机床刚度的测定，接触刚度，5.减少受力变形的措施；三、重点、难点1.工艺系统几何误差及原理误差2.工艺系统受力变形对加工精度的影响，四、教学方法，实施步骤根据本章课的内容特点，运用讲解式、问题探究式教学方法讲授本课程内容。

　　五、时间分配（3学时）1.工艺系统几何误差及原理误差（25分）2.工艺系统的刚度及测定（45分）3.受力变形对加工精度的影响（35分）4.接触刚度，减少受力变形的措施；（30分）六、布置思考题1.查阅相关的资料，思考和比较普通机床和数控机床在工作的时候，哪个系统受力的影响更大些？2.几何误差与原理误差的区别？以车床为例说明机床的几何误差对零件的加工精度有何影响?第3次课（第一章、加工精度1.4受热变形1.5内应力变形）一、教学目的和要求能够系统地掌握工艺系统的热变形的相关知识和内容,同时能够熟练的掌握误差测量及起计算.二、教学内容纲要1、.工艺系统的热变形：(1)工艺系统的热源，(2)工艺系统的温升及其计算公式，(3)机床的热变形对工件的影响，(4)工件遇刀具的热变形，(5)工艺系统热变形的对策；2、.残余应力引起的变形；三、重点、难点.工艺系统的热变形：四、教学方法，实施步骤本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提问式教学方法。

　　五、时间分配（2学时）1、.工艺系统的热变形：（45）2、.残余应力引起的变形；（45）六、布置思考题1.自己将误差的内型总结和归纳.2.试举例说明在加工过程中，工艺系统受热变形会对零件的加工精度产生怎样的影响？应采取什么措施来克服这些影响？第4次课（第一章、加工精度1.6测量误差1.7误差分析1.8提高措施）一、教学目的和要求二、教学内容纲要1、数察.测量误差；2.加工误差的统计分析法：(1)加工误差的性质，(2)分布曲线分析法，(3)点图分析法；3.提高加工精度的措施.三、重点、难点1、.测量误差；2、提高加工精度的措施.四、教学方法，实施步骤本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的液毕斗教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提问式教学方法。

　　五、时间分配（3学时）1、.测量误差；（45）2.加工误差的统计分析法：（60）(1)加工误差的性质，(2)分布曲线分析法，(3)点图分析法；3.提高加工精度的措施.（30）六、布置课后思考:1.本章重点讲述了加工精度影响的原理和具体计算方法以及保证高的加工精度和质量的具体方法，应重点掌握此方法，并提前预习下章“表面质量”.第5次课（第二章表面质量2.1表面质量含义）一、教学目的和要求1.解掌握各原理的基本模式概念和特征，能举例说明各原理；2.通过实际问题的讲解，使学生形成对机械制造表棉质量和粗糙度的个体认识，培养学生独立思考，归纳的学习习惯；二、教学内容纲要1.表面质量的含义以及对零件使用的影响：；三、重点、难点1.刀具切削后的表面粗糙度，2.磨削后的表面粗糙度；四、教学方法，实施步骤根据本章课的内容特点，运用启发式原则、讲解式、案例分析式等教学方法讲授本课程内容。

　　五、时间分配（2学时）表面质量的含义以及对零件使用的影响；六、布置思考题1.查找相关的资料并思考高精表面质量在现在的高科技行业当中有哪些具体的应用呢?2.机器零件的表面质量包括哪几个方面内容？为什么说零件的表面质量与加工精度对保证机器的工作性能来说具有同等重要的意义？第6次课（第二章表面质量2.2粗糙度影响因素2.3物理机械性能）一、教学目的和要求引导学生能够对机械的相关性能有更深的了解和掌握.二、教学内容纲要1.表面粗糙度的形成及影响因素：(1)刀具切削后的表面粗糙度，(2)磨削后的表面粗糙度；2.表面加工硬化：三、重点、难点表面粗糙度的形成及影响因素：(1)刀具切削后的表面粗糙度，(2)磨削后的表面粗糙度；四、教学方法，实施步骤本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提问式教学方法。

　　五、时间分配（3学时）1.表面粗糙度的形成及影响因素：(1)刀具切削后的表面粗糙度，（50）(2)磨削后的表面粗糙度；（50）2.表面加工硬化：（35）六、布置思考题1.课后复习这一堂课的重点内容,下堂课提问.2.影响切削表面粗糙度的因素有哪些？第7次课（第二章表面质量2.4机械加工振动2.5提高表面质量）一、教学目的和要求1.解掌握机械加工振动的具体概念和分类；2.熟练掌握提高表面质量的具体的方法.二、教学内容纲要1.受迫振动，2.自激振动；3.提高表面质量的方法三、重点、难点1.提高表面质量的方法2.自激振动四、教学方法，实施步骤本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提问式教学方法。

　　五、时间分配（2学时）1.受迫振动，（30）2.自激振动；（30）3.提高表面质量的方法（30）六、布置思考题1.预习第三章:工艺规程制定.2.何为强迫振动？它与自由振动有何区别？减少强迫振动的基本途径哟哪些？3.何谓自激振动？它与强迫振动有何区别？目前关于自激振动的学说有哪些？其要点是什么？通过哪些措施可以抑制自激振动？第8次课（第三章、工艺规程制定3.1基本概念3.2制订步骤）一、教学目的和要求1.熟练掌握工艺规程的概念；2.使学生在设计中能应用工艺规程的步骤和方法；二、教学内容纲要1、工艺规程的基本概念2、工艺规程的制定步骤三、重点、难点1、工艺规程的基本概念2、工艺规程的制定步骤四、教学方法，实施步骤本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提问式教学方法五、时间分配（3学时）1、工艺规程的基本概念（45）2、工艺规程的制定步骤（90）六、布置思考题1.什么是机械加工的工艺过程，工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？2..熟练掌握工艺规程的概念和步骤,为机械工艺规程的设计作准备3.制订工艺规程时，为什么要划分加工阶段？什么情况下可以不划分或不严格划分加工阶段？第9次课（第三章、工艺规程制定3.3毛坯选择3.4基准选择）一、教学目的和要求1.掌握各种新机械名词的概念；2能熟练掌握基准的选择和路线的拟定二、教学内容纲要1、毛坯选择2、基准选择三、重点、难点1、基准选择四、教学方法，实施步骤本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提问式教学方法五、时间分配（2学时）1、毛坯选择（30）2、基准选择（60）六、布置思考题1.熟悉课堂所讲的内容，选择一个具体的实物分析和研究。

　　2.什么是工序、工步、安装、工位？第10次课（第三章、工艺规程制定3.5路线拟定3.6工序内容3.7经济分析）一、教学目的和要求能熟悉工序的具体内容,能进行具体的经济分析二、教学内容纲要1、路线拟定2.工序内容3.经济分析三、重点、难点1、路线拟定2.工序内容四、教学方法，实施步骤本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提问式教学方法五、时间分配（3学时）1、路线拟定（60）2.工序内容（50）3.经济分析（25）六、布置思考题1.查找图书馆关于经济分析的具体书籍,扩展经济分析的能力和认识.2.什么是劳动生产率？提高劳动生产率的工艺措施有哪些？3.什么是时间定额、单件时间？。

十字头课程设计任务书

机械则滑制造工艺及机床夹具课程设计任务书

一、设计题目：

　　1、机械零件加工孙信腊工艺过程设计；

　　2、机床专用夹具设计。

二、设计原始资料：

　　1、零件图；

　　2、零件的生产类型。

三、基本要求：

　　1、理论联系实际，根据图纸的技术要求做相关的技术分析，提出设计的总体方案。

　　2、设计过程中要综合运用已学过的相关知识（如机械制图、力学、机械零件设计、金属材料及热处理、公差配合与技术测量、机械制造技术等课程），分析解决工艺设计及专用夹具设计问题，提高综合应用能力。

　　3、培养工艺设计及夹具机构设计的能力。

四、设计内容：

　　1、熟悉零件图，分析技术条件。

　　2、选择毛坯。

　　3、确定各加工表面的坦拆加工方法。

　　4、合理选择各工序的定位基准、计算定位误差。

　　5、拟定零件的机械加工工艺过程。

　　6、确定各工序的定位夹紧方案。

　　7、确定各加工表面的加工余量。

　　8、选定各工序所使用的加工设备。

　　9、确定各工序切削用量。

　　10、填写工艺卡、工序卡。

11、设计指定工序的专用夹具

　　（1）判断切削力与作用位置并计算切削力。

　　（2）计算所需夹紧力。

　　（3）尽可能按1：1比例绘制夹具装配图。

12、编写设计说明书

（1）论述设计方案确立的理由和依据（包括工艺方案和夹具设计方案）

　　（2）整理各有关计算主要过程。

　　（3）总结设计结果的优缺点。

这个图的机械制造工艺学课程设计怎么做??求啊...谢

　　1、下料（根据图纸要求，选择45号钢或40Cr），余量留4mm左右，具敬山体数值可查资料；

　　2、粗车（按正常车削余量留、查工艺表；粗糙度要求高的面留余量在1-1.5左右，单面0.5mm）；

　　3、热处理（一般轴类零件调质处理。现在工厂里，一般都先热处理后，才车削加工）；

　　4、精车(粗态颂糙度为0.8的面留磨削量单面0.15mm左右，亮闭中具体可查资料)；

　　5、划线（键槽线）；

　　6、铣键槽；

　　7、磨削。

　　以上是大致的工艺流程，具体写设计时要具体到每个加工尺寸，包括轴的台阶面由大到小的车削顺序，、工艺孔、工艺槽等，同时要细到车几道，车削量是多少等等，都可查工艺表找到。

求这个图的课程设计

　　目录序言一．零件的分析…………………………4二．工艺规程的设计………………………4（一）确定毛坯的制造形式………………4（二）基面的选择…………………………5（三）制定工艺路线………………………5（四）机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定…6（五）确立切削用量及基本工时……………7三．结论………………………………吵改…………11序言机械制造技术基础课程设计是我们完成了基础课程和部分技术基础课程之后进行的。

　　它一方面要求我们通过设计能够获得综合运用过去学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力；也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，同时也是我们一次理论联系实际的实际训练。

　　因此，他在我们的大学生活中占据在相当重要的地位。

　　通过设计，我们学会了熟悉运用机械制造工艺学课程中的基本理论实际知识，解决了一个零件在加工中的定位、夹紧、以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题保证加工质量。

　　由于能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师能给予批评和指正。

　　一、零件的分析零件的作用：该拨叉用在CA6140的主轴上，和其他零件配合，在改变转速的时候承受轻微的载荷，所以应该保证本零件的重要工作表面符合技术要求。

　　二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年生产量为2000件，已经达到了中批量生产，并且材料可铸。

　　因此从提高生产率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属模机械砂型”铸造的方法制造毛坯。

　　（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

　　基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。

　　否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。

　　（1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

　　而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

　　所以选择右端R20的端面，上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准。

　　（2）精基准的选择精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。

　　在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。

　　当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

　　精基准选择为花键孔和72×40的端面，在加工中采用专用夹具夹持。

　　（三）制订工锋昌艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

　　在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量是工序集中来提高生产效率。

　　除此之外，还应当考虑经济效果，以使生产成本尽量下降。

　　1．工艺路线方案工序1粗铣80×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求。

　　工序2钻φ22的花键孔。

　　工序3倒2×45°的倒角。

　　工序4拉花键，保证精度要求。

　　工序5粗铣沟槽,粗铣上表面的平面。

　　工序6精铣沟槽,精铣上平面至符合表面粗糙度要求。

　　工序7钻螺纹孔。

　　工序8攻螺纹至M8。

　　工序9终检。

　　（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件的材料为HT200，净重量为0.84千克，生产类型为中批量生产，可以采用“金属模机械砂型”铸造的方法进行毛坯的制造。

　　根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求，不需要加工。

　　从铸造出来即可符合使用要求，因此，只采取75×40的表面留有2.5×75×40的加工余量。

　　毛坯的尺寸公差为CT8,可以从《机械制造设计工艺简明手册》得到CT8=1.6mm。

　　相应计算如下：最大极限尺寸=80 2.5 CT8/2=83.3mm最小极限尺寸=80 2.5-CT8/2=81.7mm75×40的端面的精加工余量为1mm，粗加工余量2.5-1=1.5mm。

　　（五）确定切削用量升基判及基本工时工序1：铣75×40的端面至符合要求。

　　工步1：粗铣背吃刀量为=2.5-1.0=1.5mm。

　　进给量的确定：机床的功率5~10Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为=0.2mm/z。

　　铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。

　　铣削速度为v=40m/min。

　　有公式n=1000r/πd可以得到:n=1000×40/π×80=159.15r/min由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=160×3.14×80/1000=40.19m/min基本时间t:根据面铣刀平面（对称铣削、主偏角=90°）的基本时间计算公式:t=()/。

　　其中，=75mm，=1~3mm，取=2mm，=40mm。

　　则有：=0.5（d-） (1~3)=0.5(80-) 2=7.36mm。

　　=×n=×z×n=0.2×10×160=320mm/mint=()/=(75 7.36 2)/320=0.264min≈15.82s工步2：精铣背吃刀量的确定：=1mm.进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表3.3，按表面粗糙度为=3.2μm的条件选取，该工序的每转进给量f=0.8mm/r。

　　铣削速度的计算：根据其他有关资料确定，按镶齿铣刀，d/z=80/10，=0.08mm/z的条件选取，铣削速度v为：v=57.6mm/min。

　　由公式：n=1000r/πd可以求得铣刀转速n=229.3r/min。

　　参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中4-15的X51型立式铣床的主轴转速，选取转速为n=210r/min。

　　再将此转速代入上面公式，可以求得：v=nπd/1000=52.78mm/min。

　　基本时间的确定：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角=90°）的基本时间公式t=()/，可以求得该工序的基本时间，其中=75mm，=1~3mm，取=2mm，=40mm，=7.36mm，得=×n=0.8mm/r×210r/min=168mm/mint=()/=(75 2 7.36)/168=0.502min≈30.13s工序2：钻φ20mm的孔，扩孔至φ22mm。

　　工步1：钻φ20mm的孔。

　　背吃刀量=20mm进给量的确定：选取该工步的每齿进给量f=0.3mm/r。

　　切削用量的计算：因为该工件的材料为HT200，所以选取切削速度v=22m/min。

　　由式n=1000v/πd可以求得：n=1000×22/(π×20)=350.32r/min参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9所列的Z525型立式钻床的主轴转速，选取n=392r/min，再将n代入n=1000v/πd中，得到：v=392×π×20/1000=24.6m/min基本时间t:其中=80mm，==10×1.66 1=12.66mm，=1~4mm,取=2mm。

　　所以基本时间t为：工步2：扩φ20mm的孔至φ22mm。

　　背吃刀量的确定：取=1mm。

　　进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表2.10的资料，选取该工件的每转的进给量f=1.1mm/r。

　　切削速度的确定：根据相关资料，确定:v=0.4=0.1×22=8.8m/min由公式n=1000v/πd。

　　可以得到：n=1000×8.8/22π=127.4r/min按机床选取n=140r/min，得切削速度v=基本时间t:其中=80mm,==1×1.66 1=3.66mm/min,=1~4mm,取=2mm。

　　所以基本时间t为：工序3：粗铣沟槽，上平面工步1：粗铣沟槽。

　　背吃刀量的确定：双边背吃刀量为=16mm。

　　进给量的确定：按《切削用量简明手册》中表3.14中资料选择刀具为“直柄立铣刀”，d/z=16/3;铣刀每齿进给量为=0.04mm/z。

　　铣削速度=18mm/min。

　　主轴转速为n=358r/min。

　　基本时间t:按《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-43得：，式中=0.5d (1~2)，=1~3mm，，其中h为沟槽深度，为铣削轮廓的实际长度，为沟槽深度的背吃刀量。

　　，取=2mm,i=34/17=2,工步2:铣上平面由工序1可知，精加工余量为1mm,背吃刀量为3-1=2进给量的确定：机床的功率按5~10Kw，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为=0.2mm/z。

　　铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。

　　铣削速度为v=40m/min。

　　有公式n=1000r/πd可以得到:n=1000×40/π×80=159.15r/min由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=160×3.14×80/1000=40.19m/min基本时间t据面铣刀铣平面不对称铣削的计算时间计算公式：按《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-45切入和切出行程速度,=×n=×z×n=0.2×10×160=320mm/mint=(80 29)/320=0.34min20.7s。

　　三、结论在经过一周的设计之后，使我们了解到了有关机械制造技术基础的一些知识，切身地体会到了从毛坯到成品的一个工艺设计过程，从而对于本课程有一个较为清晰的轮廓印象。

　　由于我们在这次的课程设计过程中所学有限，对这门课程只是有了一个初步的认识，所以请老师多多指正与批评。

　　如果要想更好地掌握好这门技术，还需要我们进一步的学习与实践，在实际工作中不断地积累经验，这样我们才能更好的学好这门技术，更好地了解机械制造基础工业，从而为以后的工作打下坚实的基础。

急求机械制造工艺学的课程设计

　　可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书

一、零件的分析

、零件的作用

　　题目给出的零件是CA6140的杠杆。

　　它的主要的作用是用来支承、固定的。

　　要求零件的配合是符合要求。

(二)、零件的工艺分析

　　杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：

　　本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。

　　工件以Φ250＋0.023孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。

　　加工表面。

　　包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。

　　其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。

二、工艺规程的设计

　　(一)、确定毛坯的制造形式。

　　零件的材料HT200。

　　考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。

　　由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。

　　又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

(二)、基面的选择

　　粗基准的选择。

　　对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。

　　再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。

　　精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。

(三)、确定工艺路线

1、工艺路线方案一：

工序1钻孔使尺寸到达Ф25mm

工序2粗精铣宽度为30mm的下平台

工序3钻Ф12.7的锥孔

工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8

工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6

工序6粗精铣Φ16、M6上端面

工序7检查

2、工艺路线方案二：

工序1钻孔使尺寸到达Ф25mm

工序2粗精铣宽度为30mm的下平台

工序3钻Ф12.7的锥孔

工序4粗精铣Φ16、M6上端面

工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6

工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8

工序7检查

3、工艺路线的比较与分析

　　第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。

　　通过分析发现这样的变动影响生产效率。

　　而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。

　　以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。

　　再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。

　　符合先加工面再钻孔的原则。

　　若选第二条工艺路线而先上端面，再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。

　　所以发现第二条工艺路线并不可行。

　　从郑碰氏提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。

　　工序1加工孔Φ25。

　　扩孔Φ25的毛坯到Φ20。

　　扩孔Φ20到Φ250＋0.023,保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。

　　工序吵并2粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k用组合夹具。

　　工序3钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。

　　工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。

工序5钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具

　　工序6粗精铣Φ16、M6上端面。

　　用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。

　　用卧式铣床X63，使用组合夹具。

工序7检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

　　杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。

　　由于毛坯用采用金属模铸造,毛坯尺寸的确定；

　　由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。

　　由于本设计规定有零件为大批量生产，喊散应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。

　　毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。

　　1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。

　　2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6

　　可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。

　　3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。

　　4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。

(五)、确定切削用量和基本工时

工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台

1、工件材料：HT200，金属模铸造

　　加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。

机床：X52K立式铣床

刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)

2、计算切削用量

粗铣宽度为30mm的下平台

　　根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。

切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min

　　精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。

切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.

工序3钻Ф12.7的锥孔

1、工件材料：HT200，金属模铸造，

　　加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床

刀具：高速钢钻头Φ20，

2、计算切削用量

　　用Φ19扩孔Φ20的内表面。

　　根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。

　　走刀长度是36mm。

基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58min.

　　用Φ20扩孔Φ20的内表面。

　　根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。

　　走刀长度是36mm。

基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58min.

第四工序基本工时：t=t1 t2=1.16min.

工序5

　　钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，

基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时

粗铣，精铣平台

1加工条件:

工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,

机床:XA6132万能机床

刀具:高速钢镶齿套式面铣刀

计算切削用量

<1>查得此铣刀的进给量fz=0.2mm/z由(《削用量简明手册》查得)

<2>切削速度:查得可以确定为Vc=15.27m/min

由于dw=80mm,齿数Z=10则Ns=1000Vc/3.14×80=61r/min

按机床说明书,得Ns=75r/min

实际切削速度V=∏dwn/1000=3.14×80×75/1000=19m/min

当n=75r/min时,工作台进给量为f=fz?Z?n=0.2×10×75=150mm/min

查机床说明书,这个进给量合乎实际.

工时:t=行程/进给量=20 30.5 6/150=0.37min

由于半精加工时只是涉及到切削深度的改变，所以要求的数据一般不变！

二、钻孔

查《削用量简明手册》得：进给量f’=0.53mm/r

切削速度：Vc=15m/min钻头直径为22mm，得主轴转速为Ns=1000×15/3.14×22=217r/min

所以实际速度取Nw=250r/min

得实际切削速度为V=3.14×22×250/1000=17.3m/min

查机床说明书确定进量f=0.62mm/r

工时：切入3mm、切出1mm,t=80 3 1/0.62×250=0.54min

三、夹具设计

　　为了提高生产率，保证质量。

　　经我组分工现在对第2、3道工序设计夹具。

　　本夹具将用在立式X52K立式铣床。

　　刀具是高速钢钻头Φ20。

　　(一)、问题提出。

　　本夹具主要用来加工Φ20的孔。这两个孔与上下端面有着垂直度的要求，设计夹具时，要求保证垂直度要求。

(二)、夹具的设计

1、定位基准的选择

　　由零件图可知Φ25孔的轴线所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，从定位和夹紧的角度来看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基准是右端面，设计基准是孔Φ25的轴线，定位基准与设计基准不重合，需要重新计算上下端面的平行度，来保证垂直度的要求。在本工序只需要确定右端面放平。

2、切削力及夹紧力的确定

　　本夹具是在铣\钻床上使用的，用于定位螺钉的不但起到定位用，还用于夹紧，为了保证工件在加工工程中不产生振动，必须对“17”六角螺母和”11”螺母螺钉施加一定的夹紧力。由计算公式

Fj=FsL/(d0tg(α ψ1’)/2 r’tgψ2)

Fj－沿螺旋轴线作用的夹紧力

Fs－作用在六角螺母

L－作用力的力臂(mm)

d0－螺纹中径(mm)

α－螺纹升角(゜)

ψ1－螺纹副的当量摩擦(゜)

ψ2－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的摩擦角(゜)

r’－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的当量摩擦半径(゜)

根据《工艺手册》其回归方程为

Fj＝ktTs

　　其中Fj－螺栓夹紧力(N)；

kt－力矩系数(cm－1)

　　Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；

Fj=5×2000=10000N

位误差分析

销与孔的配合0.05mm，铣/钻模与销的误差0.02mm，铣/钻套与衬套0.029mm

由公式e=(H/2 h b)×△max/H

△max=(0.052 0.022 0.0292)1/2

=0.06mm

e=0.06×30/32=0.05625

　　可见这种定位方案是可行的。

具操作的简要说明

　　本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。

　　工件以Φ250＋0.023孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。

　　采用螺母及开口垫圈手动夹紧工件。

　　当加工完一边，可松开螺钉、螺母、支承钉来加工另一边。

　　一次加工小平面和加工Φ12.7。

　　夹具装配图，夹具零件图分别见附带图纸。