机械制造技术课程设计: 这零件图的整体结构、功能和制造工艺是什么？

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机械制造技术课程设计:这零件图的整体结构、功能和制造工艺是什么？

介绍：

　　本文将对一张零件图进行分析和解读。该零件图的整体结构、功能和制造工艺将被详细说明。

解决方案：

1.整体结构：

　　-该零件图由多个部件组成，包括轴、齿轮、连杆等。

　　-零件之间通过螺栓、销、键等连接件固定在一起，形成一个整体结构。

2.功能：

　　-主要功能是将旋转运动转化为直线运动。轴通过齿轮的啮合实现旋转运动，同时通过连杆的连结，使得另一端的杆件做直线运动。

　　-该零件图可能是一个传动装置的一部分，用于实现某种机械装置的工作。

3.制造工艺：

　　-轴的制造工艺：通过车削或磨削等工艺将圆钢加工成所需尺寸，然后进行表面处理和热处理等工艺。

　　-齿轮的制造工艺：通过铣削或滚刀等工艺将钢材加工成所需的齿轮形状，然后进行热处理等工艺。

　　-连杆的制造工艺：通过铣削或锻造等工艺将钢材加工成所需形状，然后进行表面处理和热处理等工艺。

　　-连接件的制造工艺：通过冷镦或铣削等工艺将钢材加工成所需形状，然后进行表面处理等工艺。

4.其他可能的结构、功能和制造工艺：

　　-根据零件图的内容和上下文，还有可能存在其他部件或功能，如传感器、润滑装置等。

　　-零件的制造工艺可能根据具体要求和材料的不同而有所差异，如铸造、冷镦、锻造等。

总结：

　　通过对该零件图的分析和解读，我们了解到该零件图的整体结构是由多个部件组成的，主要功能是将旋转运动转化为直线运动。

　　制造工艺方面，轴、齿轮、连杆和连接件等部件需要经过不同的加工工艺和处理工艺来制造。

　　此外，还可能存在其他部件和功能，以及不同的制造工艺。

　　这些信息有助于我们更好地理解该零件图的设计和制造过程。

机械制造工艺学课程设计的方法步骤

　　课程设计内容分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分，设计的方法与步骤如下。

一、分析研究被加工零件，绘制零件图

　　在得到设计题目之后，应首先对被加工零件进行结构分析和工艺分析。其主要内容有：

　　（1）弄清零件的结构形状，明白哪些表面需要加工，哪些是主要加工表面，分析各加工表面的形状、尺寸、精度、表面粗糙度以及设计基准等；

　　（2）明确零件在整个机器上的作用及工作条件；

　　（3）明确零件的材质、热处理及零件图上的技术要求；

　　(4)分析零件结构的工艺性，对各个加工表面制造的难易程度做到心中有数。

　　画被加工零件图的目的是加深对上述问题的理解，并非机械地抄图，绘图过程应是分析认识零件的过程。

　　零件图上若有遗漏、错误、工艺性差或者不符合国家标准的地方，应提出修改意见，在绘图时加以改正。

　　学生应按机械制图国家标准仔细绘制，除特殊情况经指导教师同意外，均按1：1比例画出。

二、明确生产类型，确定工艺的基本特征

　　（1）根据产品的大小和零件的生产纲领，明确生产类型是单件小批生产、成批生产还是大批大量生产。

　　（2）根据生产类型和生产条件，确定工艺的基本特征，如：工序是集中还是分散、是否采用专用机床或数控机床、采用常规工艺方法还是新工艺或特种工艺等。

三、选择毛坯的种类及制造方法，确定毛坯尺寸，绘制毛坯图

　　毛坯分为铸件、锻件、焊接件、型材等，毛坯的选择应该以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。

　　正确地选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。

　　其工作步骤为：。

　　（1）根据零件的生产类型、材料和对材料性能的要求、零件形状的复杂程度、尺寸的大小、技术要求和生产中的可能性来确定毛坯的种类及制造方法；

　　（2）确定各加工表面的总加工余量（毛坯余量）；

　　（3）计算毛坯尺寸，确定毛坯尺寸公差和技术要求，绘制毛坯图。

　　毛坯图中要求毛坯轮廓用粗实线绘制，零件的实体尺寸用双点划线绘出，比例取1：1。同时应在图上标出毛坯的尺寸、公差、技术要求、毛坯制造的分模乎团面、圆角半径和起模斜度等。

四、选择加工方法，拟订工艺路线

　　（1）选择定位基准。

　　根据零件结构特点、技术要求及毛坯的具体情况，按照基准选择原则，合理选择各工序的定位基准。

　　一般先考虑精基准，然后选择粗基准。

　　当某工序的定位基准与设计基准不重合时，需对它的工序尺寸进行换算。

　　定位基准选择对保证加工精度、确定加工顺序及工序数量的多少、夹具结构都有重要影响。

　　零件上的定位基准、加工表面和夹紧部位三者要互相协调、全面考虑。

　　（2）选择各表面的加工方法和加工方案。

　　切削加工方法有车、钻、镗、铣、刨、磨、拉等多种，根据各表面的加工要求，先选定最终的加工方法，再由此向前确定各前续工序的加工方法。

　　决定表面加工方法时还应考虑每种加工方法所信纯能达到的经济加工精度和表面粗糙度。

　　一般集中精力先考虑主要表面、主要技术要求及关键技术问题的加工。

（3）安排加工顺序，划分加工阶段，制订工艺路线

　　确定各表面的加工顺序，包括切削加工顺序、热处理工序和辅助工序。

　　机械加工顺序的安排一般应：先粗后精，先面后孔，先主后次，先基面后其它，热处理按段穿插，检验按需安排。

　　还需考虑工序的集中与分散等问题。

　　在对零件进行以上分析的基础上，制订工艺路线。

　　对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，经分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。

五、进行工序设计和工艺计算

　　（1）确定各工序所用的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。

　　选择的机床、夹具、刀具和量具的类型、规格、精度，应与被加工零件的尺寸大小、精度高低、生产类型和工厂的具体条件相适应。

　　机床设备的选用应当既要保证加工质量又要经济合理。

　　在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工、夹具。

　　这时应认真查阅有关手册滑顷咐或实地调查，应将选定的机床或工装的有关参数记录下来，如机床型号、规格、工作台宽、T形槽尺寸；刀具形式、规格、与机床连接关系；夹具、专用刀具设计要求，与机床连接方式等。为后面填写工艺卡片和夹具设计做好必要准备，免得届时重复查阅。

（2）确定加工余量及工序间尺寸与公差

　　根据工艺路线的安排，要求逐工序逐表面地确定加工余量。

　　其工序间尺寸公差，按经济精度确定。

　　一个表面的总加工余量则为该表面各工序间加工余量之和。

　　在本设计中，对各加工表面的余量及公差，学生可直接从《机械制造工艺设计简明手册》或其它相关资料中查得。

（3）确定各工序切削用量

　　在单件小批生产中，常不具体规定切削用量，而是由操作工人根据具体情况自已确定，以简化工艺文件。在成批大量生产中，则应科学地、严格地选择切削用量，以充分发挥高效率设备的潜力和作用。

　　对于本设计，在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，要求学生用公式计算1道工序的切削用量，其余各工序的切削用量可由《切削用量手册》或其它相关资料中查得。

（4）计算时间定额

　　课程设计作为一种对时间定额确定方法的了解，可只确定1道工序的单件时间定额，可采用查表法或计算法确定。

六、填写工艺文件

　　上述零件工艺规程设计的结果需以图表、卡片和文字材料表达出来，以便贯彻执行，这些图表、卡片和文字材料统称为工艺文件。

　　在生产中使用的工艺文件很多，常用的有机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片等，格式详见机械行业标准《工艺规程格式JB/T9165。

　　2--1998》。

　　如果将前述各项内容以及各工序加工简图填入机械加工艺过程卡片、机械加工工序卡片，这样做符合工厂实际要求，但篇幅较大。

　　为减少篇幅，采用课程设计专用的机械加工艺过程卡片、机械加工序卡片，分别填入课程设计专用的机械加工艺过程卡片、机械加工工序卡片，也可以一并填入机械加工艺过程综合卡片。

　　机械加工序卡片中的工序简图可按比例缩小，用尽量少的投影视图绘出。简图也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、定位面、夹紧面、主要轮廓面外，其余线条均可省略，以必需、明了为度。

　　简图中的加工表面用粗实线表示，其余均用细实线。

　　应标明各加工表面在本工序加工后的尺寸、公差及表面粗糙度。

　　对定位、夹紧表面应以规定符号标明，详见《机械加工定位、夹紧符号JB/T5061--1991》。

七、设计专用夹具

　　在完成零件机械加工工艺规程设计的基础上，设计某道工序的专用夹具，显然该零件的生产纲领、零件图和工序图是夹具设计的依据。生产纲领决定了夹具的复杂程度和自动化程度；零件图给出了工件的尺寸、形状和位置精度、表面粗糙度等具体要求；工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面，以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。

（1）制订总体方案，绘制结构草图

　　专用夹具总体方案的确定是一项十分重要的设计程序，方案的优劣往往决定了夹具设计的成功与失败，因此必须充分地进行研究和讨论，以确定最佳方案而不应急于绘图，草率从事。

　　绘制草图可以徒手画，也可以按尺寸和比例画，直接在绘图纸上边画边算边修改。

　　只画主要部位，不必画同细部结构。

　　草图的绘制过程如下。

　　①以工人在本工序加工时所面对的工件位置为主视图，在草图上用双点划线勾勒出工件三视图的轮廓，注意必须画出定位表面、夹紧表面和待加工表面，有时需对零件图做必要的转换。

　　②根据该道工序的加工要求和基准的选择，确定工件的定位方式及定位元件的结构。这是一个将工序简图上的定位方法具体实现的过程，要选择好定位元件及定位元件在夹具上的安装方式，将这些定位元件在草图上的被加工零件相应位置上画出。

　　③确定刀具的导向、对刀方式，选择导向、对刀元件。

　　一般来说，不同类型的夹具（钻夹具、镗夹具、铣夹具等），其刀具的导向、对刀方式也不同。

　　设计时，要先确定是哪种类型的夹具，再有针对地选择其导向、对刀方式。

　　同样也把选定的导向、对刀元件及其安装方式在草图上的被加工零件相应位置上画出。

　　④按照夹紧的基本原则，确定工件的夹紧方式、夹紧力的方向和作用点的位置，选择合适的夹紧机构，在草图的被加工零件相应位置上画出。

　　⑤确定其它元件或装置的结构形式、如连接件、分度装置等。

　　这些结构都有一些常用的标准结构和标准件，在资料中找到后选择确认。

　　同样把它们在草图的被加工零件相应位置上画出。

　　⑥设计夹具体。

　　通过夹具体将定位元件、对刀元件、夹紧元件、其它元件等所有装置连接成一个整体。

　　夹具体还用于保证夹具相对于机床的正确位置，铣夹具要有定位键，钻夹具注意钻模板的结构设计、车夹具注意与主轴连接的结构设计等。

　　⑦计算定位误差和夹紧力。

　　夹具结构草图画好后，应对夹具的定位误差进行分析计算，校核制订夹具公差和技术要求能否满足工件工序尺寸公差和技术要求。

　　计算结果如超差时，需要改变定位方法或提高定位元件、定位表面的制造精度，以减少定位误差，提高加工精度。

　　有时甚至要从根本上改变工艺路线的安排，以保证零件的加工能顺利进行。

　　采用机动夹紧时还应计算夹紧力。应该指出，由于加工方法、切削刀具以及装夹方式千差万别，夹紧力的计算在有些情况下是没有现成公式可以套用的，所以需要同学们根据过去所学的理论进行分析研究以决定合理的计算方法。

　　(2)绘制夹具装配图。

　　画夹具装配图是夹具设计工作中重要的一环，注意事项如下。

　　①尽量采用1：1的比例绘制，使图形具有良好的直观性。根据视图大小，也可采用1：2或2：1比例。

　　②用双点划线绘制被加工零件的外形轮廓、定位基准面、夹紧表面和加工表面。工件在图中作透明处理，不影响夹具元件的投影。

　　③尽可能以操作者正面相对位置的视图为主视图，视图多少以能完整、清晰地表达夹具的工作原理、结构和各种元件间的装配关系为准。一般情况下，最好画出三视图，必要时可画出局部视图或剖面图。

　　④参考草图，合理选择和布置视图，注意在各个视图间留有足够的距离，以便于引出件号、标注尺寸和技术要求。在适当的位置上画上缩小比例的工序图，以便于审核、制造、装配、检验者在阅图时对照。

　　⑤装配图按夹紧机构应处于夹紧状态绘制。对某些在使用中位置可能变化且范围较大的夹具，例如夹紧手柄或其他移动或转动元件，必要时以双点划线局部地表示出其极限位置，以便检查是否与其它元件、部件、机床或刀具相干涉。

　　⑥为减少加工表面面积和加工行程次数，夹具体上与其它夹具元件相接触的结合面一般应设计成等高的凸台，凸台高度一般高出非加工铸造表面3-5mm。若结合面用其它方法加工时，其结构尺寸也可设计成沉孔或凹槽。

　　⑦夹具体上各元件应与夹具体可靠连接。为保证工人操作安全，一般采用内六角圆柱头螺钉（GB/T70.1--2000）沉头连接坚固，若相对位置精度要求较高，还需用两个圆柱销（GB/T119--2000）定位。

　　⑧对于标准部件或标准机构，如标准液压油缸、汽缸等，可不必将结构剖示出来。

　　⑨装配图绘制完成后，按一定顺序引出各元件和零件的件号。

　　一般从夹具体为件号1开始，顺时针引出各个件号。

　　如果夹具元件在工作中需要更换（如钻、扩、铰的快换钻套），应在一条引出线端引出三个件号。

　　⑩如果某几个零件在使用中需要更换，在视图中是以某个零件画出的，为表达更换的零件，可用局部剖面表示更换零件的装配关系，并在技术要求或局部剖面图下面加以说明。

　　此外，夹具装配图上应合理标注尺寸、公差和技术要求。最后应画出标题栏和零件明细表，写明零件名称、数量、材料牌号、热处理硬度等内容。

（3）绘制零件图

　　绘制1个关键的、非标准的夹具零件，如夹具体等。根据已绘制的装配图绘制专用零件图，具体要求如下：

　　①零件图的投影应尽量与总图上的投影位置相符合，便于读图和核对；

　　②尺寸标注应完整、清楚，避免漏注，既便于读图，又便于加工；

　　③应将该零件的形状、尺寸、相互位置精度、表面粗糙度、材料、热处理及表面处理要求等完整地表示出来；

　　④同一工种加工表面的尺寸应尽量集中标注；

　　⑤对于可在装配后用组合加工来保证的尺寸，应在其尺寸数值后注晨“按总图”字样，如，钻套之间、定位销之间的尺寸等；

　　⑥要注意选择设计基准和工艺基准；

　　⑦某些要求不高的形位公差由加工方法自行保证，可省略不注；

　　⑧为便于加工，尺寸应尽量按加工顺序标注，以免进行尺寸换算。

八、编写课程设计说明书

　　编写设计说明书是整个课程设计的一个重要组成部分。通过编写说明书，进一步培养学生分析、总结和表达的能力，巩固、深化在设计过程中所获得的知识。

　　说明书是课程设计的总结性文件。

　　在完成课程设计全部工作之后，学生应将全部设计工作依照先后顺序编写成设计说明书。

　　要求语言简练，文字通顺，图例清晰。

　　说明书应概括地介绍设计全貌．对设计中的各部分内容应作重点说明、分析论证及必要的计算。

　　要求系统性好，条理清楚，图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。

　　文内公式、图表、数据等出处，应以“[]”注明参考文献的序号。

　　学生从设计一开始就应随时逐项记录设计内容、计算结果、分析意见和资料来源，以及教师的合理意见、自己的见解与结论等。每一设计阶段后，随即可整理、编写出有关部分的说明书，待全部设计结束后，只要稍加整理，便可装订成册。

一份完整的说明书一般包括以下一些项目：

　　(1)封面。

　　(2)目录。

　　(3)设计任务书。

　　(4)绪论或前言。

　　(5)对零件的工艺分析，包括零件的作用、结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等。

　　(6)工艺设计与计算。

　　①毛坯选择与毛坯图说明；

　　②工艺路线的确定，包括粗、精基准的选择，各表面加工方法的确定，工序集中与分散的考虑，工序顺序安排的原则，加工设备与工艺装备的选择，不同方案的分析比较等；

　　③加工余量、切削用量、工时定额的确定(说明数据来源，计算教师指定工序的时间定额)；

　　④工序尺寸与公差的确定(只进行教师指定的工序尺寸的计算，其余只需简要说明)。

　　(7)夹具设计。

　　①设计思想与不同方案对比；

　　②定位分析与定位误差计算；

　　③对刀及导引装置设计；

　　④夹紧机构设计与夹紧力计算；

　　⑤夹具操作动作说明(也可和第①项合并进行)。

　　(8)设计总结或心得体会。

　　(9)参考文献书目(书目前排列序号，以便于正文引用)。

机械制造技术课程设计:根据下面零件图,完成如下任务:1.这零件图的整个...

你这个是莫氏锥度？

　　1.使用普车或是数控车，夹持任意端，车削另一端30度倒角和退刀槽、岩态宽梯形闭空螺纹处车至外径尺寸。使用Φ45x110的圆钢；

　　2.不拆卸工件继续车削梯形螺纹至尺寸；

　　3.将工件安装在工装上，使用普车或数控车将其粗亮加紧车削其他部分至尺寸。（可以粗车加精车）

等下我给你上图！

机械零件的设计步骤是什么? 急求啊!!

　　机械零件的常规设计方法有以下几种。

　　1、理论设计。

　　所谓理论设计，就是根据设计理论和实验数据所进行的设计。

　　它又可分为设计计算和校核计算两类。

　　设计计算是根据零件的工作情况，选定计算准则，按其所规定的要求计算出零件的主要几何银蔽燃尺寸和参数。

　　校核计算是先按其他方法初步拟定出零件的主要尺寸和参数，然后根据计算准则所规定的要求校核零件是否安全。

　　由于校核计算时已知零件的有关尺寸，因此能计入影响强度的结构因素和尺寸因素，计算结果比较精确。

　　2、经验设计。

　　经验设计是指根据已有的经验公式或设计者本人的工作经验，或借助类比方法所进行的设计。

　　它主要适用于使用要求变动不大而结构形状已典型化的零件，如箱体、机架、传动零件的结构要素等。

　　3、模型实验设计。

　　这种设计主要是针对一些尺寸巨大、结构复杂的重要零件，根据初步设计的结果并凯，按比例制成小尺寸的模型，采取实验手段对其各方面的特性进行检验，再根据实验结果对原设计进行逐步修改，从而达到完善的设计。

　　模型实验设计是在设计理论还不成熟，已有的经验又不足以解决设计问题时，为积累新经验、发展新理论和获得好结果而采用的一种设计方法。

　　但这种锋虚设计方法费时、耗资，一般只用于特别重要的设计中。

机械零件设计的一般步骤：

　　(1)选择零件的类型和结构要根据零件的使用要求，在熟悉各种零件的类型、特点及应用范围的基础上进行。

　　(2)分析和计算载荷。根据机器的工作情况，确定作用在零件上的载荷。

　　(3)选择合适的材料。根据零件的使用要求、工艺要求和经济性要求选择合适的材料。

　　(4)确定零件的主要尺寸和参数。根据对零件的失效分析和所确定的计算准则进行计算，确定零件的主要尺寸和参数。

　　(5)零件的结构设计。应根据功能要求、工艺要求、标准化要求，确定零件合理的形状和结构尺寸。

　　(6)校核计算。只对重要的零件且有必要时才进行这种校核计算，以确定零件工作时的安全程度。

　　(7)绘制零件的工作图。

　　(8)编写设计计算说明书。

　　机械零件设计是从机器的工作原理、承载能力、构造和维护等方面研究通用机械零件的设计问题，其中包括如何合理确定零件的形状和尺寸、如何合理选择零件的材料以及如何使零件具有良好的工艺性等。

零件图的 工艺结构是个什么意思??什么是工艺?什么是结构 ?

零件图的绘制要靠虑工艺性，换句话讲是此图的可加工性，即制做的难易程度

求机械制造技术课程设计指导书

　第1章机械制造技术概论

　　1.1制造与制造技术

　　一、教学目标：

　　　　1.了解制造业产生过程，制造系统、制造过程及制造技术的定义和内涵。

　　　　2.正确理解制造系统中的物质流、信息流和能量流。

　　　　3.掌握生产过程和生产系统的组成。

　　二、教学重点难点：

　　　　重点:生产过程及生产系统。

　　　　难点:生产过程及生产系统。

　　三、教学方法：讲授法 多媒体教学法

　　四、教学时数：1学时

　　五、教学内容：

　　1.1.1制造业的产生和发展

　　　　人们的生活用品、消费资料以及工业产品大多是由制造业加工出来的。

　　制造业是将可用资源与能源通过制造过程转化为可供人们使用或利用的工业品或生活消费品。

　　它涉及国民经济的众多行业，如机械电子、轻工、化工、食品、军工、航天等，可以说是国民经济的支柱产业。

　　　　石器时代：人们用天然石制作工具，猎取自然资源。

　　　　青铜器和铁器时代：开始采矿、冶炼、铸造工具，并开始制作纺织机械、水利机械、运输车辆等。

　　　　18世纪70年代：蒸汽机出现（第一次工业革命），产生工业化生产方式，机械制造业逐渐形成规模。

　　　　19世纪中叶：电的发现（第二次工业革命），进入电气化时代，机械制造业进入快速发展时期。

　　　　20世纪：内燃机发明，生产流水线出现和泰勒科学管理理论产生，制造业进入“大批量生产”时代。制造业开始成为国民经济的支柱产业。

　　　　第二次世界大战做源后：信息技术引发高新技术产业革命，制造技术产生质的飞跃，传统的大批量生产方式已难以满足市场多变的需要，多品种、中小批量生产日渐成为制造业的主流生产方式。

　　　　进入21世纪：机械制造业正向自动化、柔性化、集成化和清洁化的方向发展。

　　补充资料：

　　机械制造技术的发展现状：

　　　　制造技术是科学技术发展中是为重要的领域之一，在各国中尤其是发达国家中占有举足轻重的位置，是国民经济的支柱产业（下载资料）如：美国68％的财富来自制造业，日本国民总产值的49％由制造业提供，中国的制造业在工业总产值中占40％，可以说没有发达的制造业，就不可能有国家的真正的繁荣富强。

　　　　建国后，我国的制造业取得了很大成就。

　　尤其近些年来，我国的机床业取得了较大进步，为航天、国防、造船、发电、机车制造等重要行业提供了一些优质设备。

　　数控机床也有了很大发展。

　　　　但是应当看到，尽管我国制造业的综合水平有了大幅度提高，但与工业发达国家相比仍存在着阶段性差距，如，我国目前机电产品出口规模不及日本、美国的1/9，仅相当于新加坡、韩国的2/3。出口听产品结构以中低档为主，高新技术机电产品成套设备出口比例较低，竞争力不强。

　　1.1.2制造系统

　　1.制造系统的定义和内涵

　　　　制造系统的基本定义——制造过程及其所涉及的硬件包括人员、生产设备、材料、能源和各种辅助装置以及有关的软件，再加上制造理论、制造技术（制造工艺和方法）和制造信息等就组成了具有特定功能的有机整体。

　　制造系统的三种特定定义：

　　　　（1）结构定义：是制造系统所涉及的硬件（包括人员、设备、物料流等）及其相关软件所组成的统一整体。

　　　　（2）功能定义：是一个将制造资源（原材料能源等）转变为产纯厅态品或半成品的输入/输出系统。

　　　　（3）过程定义：是制造生产的运行过程，包括市场分析、产品设计、工艺规划、制造实施、检验出厂、产品销售等各个环节的制造全过程。

　　　　由上述定义可知：机械加工系统是一个典型的制造系统。

　　2.制造系统的构成及功能

　　（1）经营管理子系统

　　　　功能：确定企业的经营方针和发展方向、进行决策。

　　（2）市场与销售子系统

　　　　功能：市场研究开发预测、销售计划、销售和售后服务。

　　（3）研究与开发子系统

　　　　功能：开发计划、基础研究与应用研究，产品开发。

　　（4）工程设计子系统

　　　　功能：产品设计、工艺设计、工程设计、样机试制，试验与评价、质量保证计划。

　　（5）生产管理系统

　　　　功能：生产计划、作业计划，生产过程控制、质量控制、成本管理。

　　（6）采购供应子系统

　　　　功能：原材料及外购件的采购、验收、存储。

　　（7）资源管理子系统

　　　　功能：设伏羡备管理与维护、工具管理、能源管理、环境管理。

　　（8）质量控制子系统

　　　　功能：收集用户需求与反馈信息，质量监控，统计过程控制。

　　（9）财务子系统

　　　　功能：财务计划，企业预算、成本核算，财务会计。

　　（10）人事子系统

　　　　功能：人事安排、招工与裁员。

　　（11）车间制造子系统

　　　　功能：进行零件加工，部件及产品的装配、检验、物料存储与输送，废料存放与处理。

　　3.制造系统的物料流、信息流和能量流

　　　　（1）物料流系统输入原材料或坯料，以及相应的刀具等工装、润滑油、冷却液及其他辅料等，经输送、装夹、加工、检验等过程输出半成品或成品，这种制造中物料的输入、输出的动态过程便是物料流。

　　　　（2）信息流造中所集成的加工任务、加工工序、加工方法、刀具状态、工件要求、质量指标、切削参数等所有静态与动态信息的交换和处理过程构成制造中的信息系统，信息系统通过与制造中各状态进行信息交换，有效控制制造中的效率与质量。该信息在制造中的作用过程便是信息流。

　　　　（3）能量流流是一切运动的基础，制造中维持各运动时，能量的传递、转换、消耗等能量运动便是能量流。

　　　　任何制造中均存在这基本“三流”，“三流”之间互相联系、影响，形成不可分割的有机整体。

　　机械加工系统的“三流”运行图

　　1.1.3制造过程

　　　　（导入）机械产品的制造是一个包含产品开发、设计、生产、检验、经营和售后服务等多个环节和过程的系统工程。其中的核心是产品的生产制造，它是将产品设计的信息转化为产品的关键，直接影响产品质量，并关系到企业在市场定位的实现。

　　1、生产过程

　　根据产品设计信息将制造资源（原材料、劳动力、能源）转化为有形产品或财富的过程——生产过程

　　生产过程包括如下过程：

　　（1）产品技术准备工作产品的开发与设计、工艺设计、

　　　　专用工艺装备设计和制造、各种生产资料的准备以及生产组织方面的工作。

　　　　（2）原材料、半成品和成品的运输和保管。

　　　　（3）毛坯的制造。如铸造、锻造、冲压、焊接等。

　　　　（4）零件的机械加工、热处理及其它表面处理。

　　　　（5）部件和产品的装配、调整、检验、试验、油漆和包装等。

　　　　（6）各种生产服务，包括原材料、半成品、工具的供应、运输和保管。

　　2.生产系统

　　　　用系统的观点（系统工程的原理）可以将生产过程看作一个具有输入和输出的生产系统。

　　输入：

　　　　（1）生产对象：指完成生产活动的原材料，包括主材料和辅助材料。

　　（2）生产资料：指生产所需的手段，包括直接生产资料（如设备、工具）和间接生产资料（如厂房、道路等）

　　　　（3）能源：指生产过程中的动力来源。

　　　　（4）劳动力：生产过程中，生产者付出的脑力劳动和体力劳动。

　　　　（5）生产信息：指有效进行生产活动所需的知识、技能、情报、资料等。

　　输出：

　　　　生产财富：包括有形财富（产品）和无形财富（服务）。

　　1.1.4制造技术

　　　　制造技术——以制造一定质量的产品为目标，研究如何以最少的消耗、最低的成本和最高的效率进行产品制造的综合性技术，是完成的，制造活动所施行的一切手段的总和。

　　　　广义理解制造技术：涉及生产活动和各个方面和生产的全过程，是一个从产品概念到最终产品的集成活动。是一个功能体系和信息处理系统。

　　　　狭义理解制造技术：从原材料或半成品经加工装配后形成的最终产品的过程，以及在此过程中所施行的一切手段的总和。

　　六、课堂小结：

　　　　本节主要讲述了制造业的产生和发展、制造过程的定义和内涵以及制造系统的物质流、信息流和能量流，通过学习对生产系统和制造技术的定义有了较为全面的认识。

　　七、作业：

　　　　第15页思考与练习第1、2题。

　　第1章机械制造技术概论

　　1.2机械制造过程概述

　　一、教学目标：

　　　　1.了解机械零件制造工艺方法和分类。

　　　　2.熟悉机械制造生产类型。

　　　　3.掌握机械虽工工艺过程及其组成（工序、工位、工步、安装、走刀）。

　　二、教学重点难点：

　　　　重点:机械加工工艺过程及其组成。

　　　　难点:机械加工工艺过程及其组成。

　　三、教学方法：讲授法 多媒体教学法

　　四、教学时数：2学时

　　五、教学内容：

　　1.2.1概述

　　　　（导入）机械产品的制造是一个包含产品开发、设计、生产、检验、经营和售后服务等多个环节和过程的系统工程。其中的核心是产品的生产制造，它是将产品设计的信息转化为产品的关键，直接影响产品质量。

　　　　工艺过程——在制造过程中，零件毛坯的制造、零件的加工、产品的装配等直接改变原材料（毛坯）的形状、尺寸、相对位置和性能的过程。

　　　　产品是由零件、组件、部件等组成的。

　　零件的加工是实现产品制造的第一步。

　　其次是根据机器的结构和技术要求把零件进行部装、总装。

　　还要经过调试、检验、喷漆包装等一系列辅助过程才能成为合格产品。

　　　　零件的机械加工是通过机械加工系统完成的。机械加工工艺系统包括：机床、刀具、工件、夹具及其它工艺装备。

　　1.2.2机械零件制造工艺方法与分类

　　根据工件加工后，在质量上有无变化及变化方向（增加或减少）可将制造工艺方法分为：

　　（1）变形加工法（△m=0）

　　　　特点：工件加工后的质量等于初始的质量,工件受控的发生变形，改变其尺寸、形状和性能，多用于制造毛坯、也可直接成形零件。

　　　　常用的变形加工法有：铸造、锻压、冲压、粉末冶金、注塑成形等。

　　（2）去除加工法(△m<0)

　　　　特点：零件的最终几何形状局限在毛坯的初始几何形状范围内，零件形状的改变是通过去除一部分材料，减少一部分重量来实现的。

　　根据工件形态的变化过程和能源作用的形式，材料去除法又可分为四种类型，见表。

　　材料去除法是目前机械零件的主要制造方法。

　　________________________________________

　　（3）结合加工法（△m>0）

　　　　传统的结合加工法主要是焊接、粘接或铆接，通过这些不可拆卸的连接方法使物料结合成一个整体，形成零件,另外还有涂镀、渗碳、氧化等加工方法。

　　近几年才发展起来的快速原型制造技术（RPM），是材料累加法的新发展。

　　它将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机数控（CNC）、精密伺服驱动、新材料等先进技术集于一体，依据计算机上构成的产品三维设计模型，对其进行分层切片，得到各层截面轮廓。

　　按照这些轮廓，激光束选择性地切割一层层的纸（或固化一层层的液态树脂，或烧结一层层的粉末材料），或喷射源选择性地喷射一层层的粘接剂或热熔材料等，形成一个个薄层，并逐步迭加成三维实体。

　　1.2.3机械加工工艺过程及其组成

　　1.工艺过程的概念

　　　　工艺过程——凡是直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、物理机械性能以及决定零件相互位置关系等，使其成为成品或半成品的过程。包括：零件加工工艺过程和装配工艺过程

　　　　工艺规程：把合理的工艺过程以技术文件的形式规定下来，作为指导生产的依据，即工艺规程。

　　　　强调指出：工艺规程针对不同的生产条件，不同的生产类型可以是多种多样的。

　　但对于特定的生产条件，总有一个最合理的。

　　但是，即使同一个企业，随着生产条件的变化也会进行调整。

　　2、工艺过程及其组成

　　　　在生产过程中，能直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性能的部分称为工艺过程如毛坯制造、零件加工、热处理、表面处理、零部件的装配等。显然，工艺过程是生产过程的主要组成部分。

　　　　采用机械加工方法并将它们合理有序地组织在一起去逐步改变毛坯形状、尺寸及表面质量使其成为合格零件的过程称机械加工工艺过程；将组成产品的零件按设计要求正确结合成合格产品的过程称装配工艺过程。按照工作内容的不同，另外还有毛坯制造工艺过程，热处理、表面处理工艺过程等。

　　　　每个零件的机械加工工艺过程都是由若干个基本单元组成，该组成单元称作工序。每一工序又分若干步骤即工步、安装、工位和走刀。

　　　　??（1）工序指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。

　　　　一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的，如图2-1所示的阶梯轴，因不同的生产批量，就有不同的工艺过程及工序。

　　　　（2）安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。如第2、3及5工序中，须经过两次安装才能完成其工序的全部内容。

　　　　??（3）工位当采用多工位夹具或多轴（多工位）机床时，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。则工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位。

　　　　??下图是通过立轴式回转工作台使工件变换加工位置的例子。在该例中，有4个工位，可在一次安装中实现钻孔、扩孔和绞孔加工。

　　　　??如果一个工序只有一次安装，该安装又只有一个工位，则工序内容就是安装内容，同时也是工位内容。