机械制造工艺学的课程设计急求，有什么好的建议？

作者：权德涵时间：2023-07-23 13:54:53

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机械制造工艺学的课程设计急求，有什么好的建议？

针对机械制造工艺学课程设计的紧急需求，以下是一些建议供参考：

　　1.紧密结合实际工程案例：将课程设计与真实工程案例相结合，使学生能够将所学理论知识与实际应用相结合。可以考虑邀请相关行业的专业人士来分享他们在机械制造工艺中遇到的问题和解决方案，并引导学生分析和解决类似问题。

　　2.强调实践环节：在课程设计中加入实践环节，例如通过实验室实践、工厂参观等方式，让学生亲身体验和掌握机械制造工艺的实际操作过程。可以设置一些小组项目，让学生在真实的工作环境中合作解决问题，培养团队合作和实际操作能力。

　　3.引入先进技术与设备：随着科技的不断进步，机械制造工艺也在不断演进。在课程设计中引入一些先进的技术和设备，如计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、三维打印等，让学生了解并掌握最新的工艺技术，提升他们的竞争力。

　　4.强化理论知识与实践的结合：在课程设计中，要注重理论知识与实践的有机结合。例如，可以设计一些综合性的案例，要求学生运用所学理论知识来解决实际问题，同时也鼓励学生对所学知识进行创新和改进。

　　5.提供多样化的评估方式：在课程设计中，可以采用多样化的评估方式来评估学生的学习成果。除了传统的笔试和实际操作考核外，还可以引入个人报告、小组讨论、项目展示等方式，以全面评估学生的知识储备和能力发展。

　　总之，针对机械制造工艺学课程设计的急求，可以通过结合实际工程案例、强调实践环节、引入先进技术与设备、强化理论与实践结合以及提供多样化的评估方式等方法来设计一个全面、实用的课程。这样的设计将有助于提高学生的实际操作能力和解决问题的能力，使他们能够更好地适应和应对机械制造工艺领域的挑战。

机械制造工艺学课程设计的方法步骤

　　课程设计内容分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分，设计的方法与步骤如下。

一、分析研究被加工零件，绘制零件图

　　在得到设计题目之后，应首先对被加工零件进行结构分析和工艺分析。其主要内容有：

　　（1）弄清零件的结构形状，明白哪些表面需要加工，哪些是主要加工表面，分析各加工表面的形状、尺寸、精度、表面粗糙度以及设计基准等；

　　（2）明确零件在整个机器上的作用及工作条件；

　　（3）明确零件的材质、热处理及零件图上的技术要求；

　　(4)分析零件结构的工艺性，对各个加工表面制造的难易程度做到心中有数。

　　画被加工零件图的目的是加深对上述问题的理解，并非机械地抄图，绘图过程应是分析认识零件的过程。

　　零件图上若有遗漏、错误、工艺性差或者不符合国家标准的地方，应提出修改意见，在绘图时加以改正。

　　学生应按机械制图国家标准仔细绘制，除特殊情况经指导教师同意外，均按1：1比例画出。

二、明确生产类型，确定工艺的基本特征

　　（1）根据产品的大小和零件的生产纲领，明确生产类型是单件小批生产、成批生产还是大批大量生产。

　　（2）根据生产类型和生产条件，确定工艺的基本特征，如：工序是集中还是分散、是否采用专用机床或数控机床、采用常规工艺方法还是新工艺或特种工艺等。

三、选择毛坯的种类及制造方法，确定毛坯尺寸，绘制毛坯图

　　毛坯分为铸件、锻件、焊接件、型材等，毛坯的选择应该以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。

　　正确地选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。

　　其工作步骤为：。

　　（1）根据零件的生产类型、材料和对材料性能的要求、零件形状的复杂程度、尺寸的大小、技术要求和生产中的可能性来确定毛坯的种类及制造方法；

　　（2）确定各加工表面的总加工余量（毛坯余量）；

　　（3）计算毛坯尺寸，确定毛坯尺寸公差和技术要求，绘制毛坯图。

　　毛坯图中要求毛坯轮廓用粗实线绘制，零件的实体尺寸用双点划线绘出，比例取1：1。同时应在图上标出毛坯的尺寸、公差、技术要求、毛坯制造的分模乎团面、圆角半径和起模斜度等。

四、选择加工方法，拟订工艺路线

　　（1）选择定位基准。

　　根据零件结构特点、技术要求及毛坯的具体情况，按照基准选择原则，合理选择各工序的定位基准。

　　一般先考虑精基准，然后选择粗基准。

　　当某工序的定位基准与设计基准不重合时，需对它的工序尺寸进行换算。

　　定位基准选择对保证加工精度、确定加工顺序及工序数量的多少、夹具结构都有重要影响。

　　零件上的定位基准、加工表面和夹紧部位三者要互相协调、全面考虑。

　　（2）选择各表面的加工方法和加工方案。

　　切削加工方法有车、钻、镗、铣、刨、磨、拉等多种，根据各表面的加工要求，先选定最终的加工方法，再由此向前确定各前续工序的加工方法。

　　决定表面加工方法时还应考虑每种加工方法所信纯能达到的经济加工精度和表面粗糙度。

　　一般集中精力先考虑主要表面、主要技术要求及关键技术问题的加工。

（3）安排加工顺序，划分加工阶段，制订工艺路线

　　确定各表面的加工顺序，包括切削加工顺序、热处理工序和辅助工序。

　　机械加工顺序的安排一般应：先粗后精，先面后孔，先主后次，先基面后其它，热处理按段穿插，检验按需安排。

　　还需考虑工序的集中与分散等问题。

　　在对零件进行以上分析的基础上，制订工艺路线。

　　对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，经分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。

五、进行工序设计和工艺计算

　　（1）确定各工序所用的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。

　　选择的机床、夹具、刀具和量具的类型、规格、精度，应与被加工零件的尺寸大小、精度高低、生产类型和工厂的具体条件相适应。

　　机床设备的选用应当既要保证加工质量又要经济合理。

　　在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工、夹具。

　　这时应认真查阅有关手册滑顷咐或实地调查，应将选定的机床或工装的有关参数记录下来，如机床型号、规格、工作台宽、T形槽尺寸；刀具形式、规格、与机床连接关系；夹具、专用刀具设计要求，与机床连接方式等。为后面填写工艺卡片和夹具设计做好必要准备，免得届时重复查阅。

（2）确定加工余量及工序间尺寸与公差

　　根据工艺路线的安排，要求逐工序逐表面地确定加工余量。

　　其工序间尺寸公差，按经济精度确定。

　　一个表面的总加工余量则为该表面各工序间加工余量之和。

　　在本设计中，对各加工表面的余量及公差，学生可直接从《机械制造工艺设计简明手册》或其它相关资料中查得。

（3）确定各工序切削用量

　　在单件小批生产中，常不具体规定切削用量，而是由操作工人根据具体情况自已确定，以简化工艺文件。在成批大量生产中，则应科学地、严格地选择切削用量，以充分发挥高效率设备的潜力和作用。

　　对于本设计，在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，要求学生用公式计算1道工序的切削用量，其余各工序的切削用量可由《切削用量手册》或其它相关资料中查得。

（4）计算时间定额

　　课程设计作为一种对时间定额确定方法的了解，可只确定1道工序的单件时间定额，可采用查表法或计算法确定。

六、填写工艺文件

　　上述零件工艺规程设计的结果需以图表、卡片和文字材料表达出来，以便贯彻执行，这些图表、卡片和文字材料统称为工艺文件。

　　在生产中使用的工艺文件很多，常用的有机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片等，格式详见机械行业标准《工艺规程格式JB/T9165。

　　2--1998》。

　　如果将前述各项内容以及各工序加工简图填入机械加工艺过程卡片、机械加工工序卡片，这样做符合工厂实际要求，但篇幅较大。

　　为减少篇幅，采用课程设计专用的机械加工艺过程卡片、机械加工序卡片，分别填入课程设计专用的机械加工艺过程卡片、机械加工工序卡片，也可以一并填入机械加工艺过程综合卡片。

　　机械加工序卡片中的工序简图可按比例缩小，用尽量少的投影视图绘出。简图也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、定位面、夹紧面、主要轮廓面外，其余线条均可省略，以必需、明了为度。

　　简图中的加工表面用粗实线表示，其余均用细实线。

　　应标明各加工表面在本工序加工后的尺寸、公差及表面粗糙度。

　　对定位、夹紧表面应以规定符号标明，详见《机械加工定位、夹紧符号JB/T5061--1991》。

七、设计专用夹具

　　在完成零件机械加工工艺规程设计的基础上，设计某道工序的专用夹具，显然该零件的生产纲领、零件图和工序图是夹具设计的依据。生产纲领决定了夹具的复杂程度和自动化程度；零件图给出了工件的尺寸、形状和位置精度、表面粗糙度等具体要求；工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面，以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。

（1）制订总体方案，绘制结构草图

　　专用夹具总体方案的确定是一项十分重要的设计程序，方案的优劣往往决定了夹具设计的成功与失败，因此必须充分地进行研究和讨论，以确定最佳方案而不应急于绘图，草率从事。

　　绘制草图可以徒手画，也可以按尺寸和比例画，直接在绘图纸上边画边算边修改。

　　只画主要部位，不必画同细部结构。

　　草图的绘制过程如下。

　　①以工人在本工序加工时所面对的工件位置为主视图，在草图上用双点划线勾勒出工件三视图的轮廓，注意必须画出定位表面、夹紧表面和待加工表面，有时需对零件图做必要的转换。

　　②根据该道工序的加工要求和基准的选择，确定工件的定位方式及定位元件的结构。这是一个将工序简图上的定位方法具体实现的过程，要选择好定位元件及定位元件在夹具上的安装方式，将这些定位元件在草图上的被加工零件相应位置上画出。

　　③确定刀具的导向、对刀方式，选择导向、对刀元件。

　　一般来说，不同类型的夹具（钻夹具、镗夹具、铣夹具等），其刀具的导向、对刀方式也不同。

　　设计时，要先确定是哪种类型的夹具，再有针对地选择其导向、对刀方式。

　　同样也把选定的导向、对刀元件及其安装方式在草图上的被加工零件相应位置上画出。

　　④按照夹紧的基本原则，确定工件的夹紧方式、夹紧力的方向和作用点的位置，选择合适的夹紧机构，在草图的被加工零件相应位置上画出。

　　⑤确定其它元件或装置的结构形式、如连接件、分度装置等。

　　这些结构都有一些常用的标准结构和标准件，在资料中找到后选择确认。

　　同样把它们在草图的被加工零件相应位置上画出。

　　⑥设计夹具体。

　　通过夹具体将定位元件、对刀元件、夹紧元件、其它元件等所有装置连接成一个整体。

　　夹具体还用于保证夹具相对于机床的正确位置，铣夹具要有定位键，钻夹具注意钻模板的结构设计、车夹具注意与主轴连接的结构设计等。

　　⑦计算定位误差和夹紧力。

　　夹具结构草图画好后，应对夹具的定位误差进行分析计算，校核制订夹具公差和技术要求能否满足工件工序尺寸公差和技术要求。

　　计算结果如超差时，需要改变定位方法或提高定位元件、定位表面的制造精度，以减少定位误差，提高加工精度。

　　有时甚至要从根本上改变工艺路线的安排，以保证零件的加工能顺利进行。

　　采用机动夹紧时还应计算夹紧力。应该指出，由于加工方法、切削刀具以及装夹方式千差万别，夹紧力的计算在有些情况下是没有现成公式可以套用的，所以需要同学们根据过去所学的理论进行分析研究以决定合理的计算方法。

　　(2)绘制夹具装配图。

　　画夹具装配图是夹具设计工作中重要的一环，注意事项如下。

　　①尽量采用1：1的比例绘制，使图形具有良好的直观性。根据视图大小，也可采用1：2或2：1比例。

　　②用双点划线绘制被加工零件的外形轮廓、定位基准面、夹紧表面和加工表面。工件在图中作透明处理，不影响夹具元件的投影。

　　③尽可能以操作者正面相对位置的视图为主视图，视图多少以能完整、清晰地表达夹具的工作原理、结构和各种元件间的装配关系为准。一般情况下，最好画出三视图，必要时可画出局部视图或剖面图。

　　④参考草图，合理选择和布置视图，注意在各个视图间留有足够的距离，以便于引出件号、标注尺寸和技术要求。在适当的位置上画上缩小比例的工序图，以便于审核、制造、装配、检验者在阅图时对照。

　　⑤装配图按夹紧机构应处于夹紧状态绘制。对某些在使用中位置可能变化且范围较大的夹具，例如夹紧手柄或其他移动或转动元件，必要时以双点划线局部地表示出其极限位置，以便检查是否与其它元件、部件、机床或刀具相干涉。

　　⑥为减少加工表面面积和加工行程次数，夹具体上与其它夹具元件相接触的结合面一般应设计成等高的凸台，凸台高度一般高出非加工铸造表面3-5mm。若结合面用其它方法加工时，其结构尺寸也可设计成沉孔或凹槽。

　　⑦夹具体上各元件应与夹具体可靠连接。为保证工人操作安全，一般采用内六角圆柱头螺钉（GB/T70.1--2000）沉头连接坚固，若相对位置精度要求较高，还需用两个圆柱销（GB/T119--2000）定位。

　　⑧对于标准部件或标准机构，如标准液压油缸、汽缸等，可不必将结构剖示出来。

　　⑨装配图绘制完成后，按一定顺序引出各元件和零件的件号。

　　一般从夹具体为件号1开始，顺时针引出各个件号。

　　如果夹具元件在工作中需要更换（如钻、扩、铰的快换钻套），应在一条引出线端引出三个件号。

　　⑩如果某几个零件在使用中需要更换，在视图中是以某个零件画出的，为表达更换的零件，可用局部剖面表示更换零件的装配关系，并在技术要求或局部剖面图下面加以说明。

　　此外，夹具装配图上应合理标注尺寸、公差和技术要求。最后应画出标题栏和零件明细表，写明零件名称、数量、材料牌号、热处理硬度等内容。

（3）绘制零件图

　　绘制1个关键的、非标准的夹具零件，如夹具体等。根据已绘制的装配图绘制专用零件图，具体要求如下：

　　①零件图的投影应尽量与总图上的投影位置相符合，便于读图和核对；

　　②尺寸标注应完整、清楚，避免漏注，既便于读图，又便于加工；

　　③应将该零件的形状、尺寸、相互位置精度、表面粗糙度、材料、热处理及表面处理要求等完整地表示出来；

　　④同一工种加工表面的尺寸应尽量集中标注；

　　⑤对于可在装配后用组合加工来保证的尺寸，应在其尺寸数值后注晨“按总图”字样，如，钻套之间、定位销之间的尺寸等；

　　⑥要注意选择设计基准和工艺基准；

　　⑦某些要求不高的形位公差由加工方法自行保证，可省略不注；

　　⑧为便于加工，尺寸应尽量按加工顺序标注，以免进行尺寸换算。

八、编写课程设计说明书

　　编写设计说明书是整个课程设计的一个重要组成部分。通过编写说明书，进一步培养学生分析、总结和表达的能力，巩固、深化在设计过程中所获得的知识。

　　说明书是课程设计的总结性文件。

　　在完成课程设计全部工作之后，学生应将全部设计工作依照先后顺序编写成设计说明书。

　　要求语言简练，文字通顺，图例清晰。

　　说明书应概括地介绍设计全貌．对设计中的各部分内容应作重点说明、分析论证及必要的计算。

　　要求系统性好，条理清楚，图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。

　　文内公式、图表、数据等出处，应以“[]”注明参考文献的序号。

　　学生从设计一开始就应随时逐项记录设计内容、计算结果、分析意见和资料来源，以及教师的合理意见、自己的见解与结论等。每一设计阶段后，随即可整理、编写出有关部分的说明书，待全部设计结束后，只要稍加整理，便可装订成册。

一份完整的说明书一般包括以下一些项目：

　　(1)封面。

　　(2)目录。

　　(3)设计任务书。

　　(4)绪论或前言。

　　(5)对零件的工艺分析，包括零件的作用、结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等。

　　(6)工艺设计与计算。

　　①毛坯选择与毛坯图说明；

　　②工艺路线的确定，包括粗、精基准的选择，各表面加工方法的确定，工序集中与分散的考虑，工序顺序安排的原则，加工设备与工艺装备的选择，不同方案的分析比较等；

　　③加工余量、切削用量、工时定额的确定(说明数据来源，计算教师指定工序的时间定额)；

　　④工序尺寸与公差的确定(只进行教师指定的工序尺寸的计算，其余只需简要说明)。

　　(7)夹具设计。

　　①设计思想与不同方案对比；

　　②定位分析与定位误差计算；

　　③对刀及导引装置设计；

　　④夹紧机构设计与夹紧力计算；

　　⑤夹具操作动作说明(也可和第①项合并进行)。

　　(8)设计总结或心得体会。

　　(9)参考文献书目(书目前排列序号，以便于正文引用)。

机械制造工艺学的课程设计怎么弄好啊,,好难啊?

《机械制造工艺学》课程设计

一、课程设计目的

　　机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学及经过了唯答生产实习之后，进行的一个重要的实践性教学环节，是培养学生独立工作能力的重要手段，也是为搞好以后的毕业设计的一次预备训练。

　　其目的是培养学生，学会运用过去所学的知识，来分析和解决生产中实际工艺问题的能力，以巩固所学的理论知识。

　　每个学生通过设计，要求能做到：。

　　1、能熟练运用“机械制造工艺学”、“夹具设计”等课程的基本理论。

　　正确地解决一个中等复杂零件的毛坯选择，确定加工中的定位与夹紧、工艺路线、工艺尺寸、机床和工艺装备选择等问题。

　　掌握正确编制零件机械加工工艺规程的原则、方法和步骤。

　　2、能够运用规定夹紧符号，正确绘制工序图，并能正确标注工序尺寸、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。

　　3、通过夹具设计的训练，能根据工件的具体加工要求，正确选择定位元件与夹紧元件。

　　能正确进行定位误差和夹紧力的计算，合理布置夹紧力的作用点和作用方向。

　　根据国家制图标准，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量。

　　4、学会准确使用有关手册、标准和图标资料。

　　5、通过编写设计说明书，进一步提高撰写技术总结和文件的能力。

二、设计内容、时间进度与对学生的要求

　　机械制造工艺学课程设计的题目一律定为：设计XX零件的机械加工工艺规程XXXX夹具。

　　生产纲领为成批。

每个学生在本次课程设计中必须完成：

1、机械加工工艺规程一份

2、零件毛坯图一张

3、指定工序的工序图一张

4、夹具总装图一套

5、夹具大件零件图一张

6、课程设计计算并说明书一份

课程设计总时间为两周，其设计时间与进度大致分配如下：

熟悉零件图，确定工艺路线，填写工艺卡片约占25％

确定各表面加工余量，绘制毛坯图8％

绘制工序图5％

确定夹具设计方案，编制夹具总图32％

绘制夹具大件零件图10％

编写设计说明书12％

准备答辩及答辩8％

在课程设计中对学生的要求：

　　1、课程设计是学生应用所学理论知识解决生产实际问题的学习过程。因此，在设计中学生应以自学为主，刻苦钻研，独立思考，大胆提出设计方案（它应是技术上先进，经济上合理并切实可行的）。

　　2、在设计中，查阅参考资料是设计的一项基本功训练。因而学生应轮氏该自己去查阅参考资料，并进行设计方案的分析比较，在此基础上教授给以指导和帮助。

三、机械加工工艺规程设计的步骤与方法

（一）、机械加工工艺规程的制订

1、对零件图进行工艺分析

学生在接到设计题目后，应首先对零件进行工艺分析，着重明确以下几点：

　　（1）零件的作用及装配关系；

　　（2）零件的形状与结构特点；

　　（3）零件的材质、热处理及机械加工的工艺性；

　　（4）零件的设计基准、主要加工表面、主要技术要求和关键技术问腊山散题。

　　零件图上若有遗漏、错误、工艺性差或者不符合国家标准的地方，应提出修改意见，经指导教师同意后，对其进行改正。

2、明确生产类型、确定工艺的基本特征

　　（1）根据产品的大小和零件的生产纲领，明确生产类型是单件小批生产、中批生产还是大批生产。

　　（2）根据生产类型和生产条件，确定工艺的基本特征；工序集中还是工序分散；采用的工艺装备是通用的，还是高生产率的专用设备；采用常规工艺方法还是新工艺。

3、选择毛坯的种类及制造方法

　　（1）根据零件的生产纲领、材料和对材料性能的要求、零件形状的复杂程度、尺寸的大小、技术要求和生产中的可能性来确定毛坯的种类和制造方法。

　　（2）用查表法确定毛坯各表面的总加工余量。

　　（3）计算毛坯尺寸，确定毛坯尺寸精度和技术要求，绘制毛坯图（毛坯图的标题栏同夹具零件图的标题栏）。

4、制订零件的机械加工工艺路线

　　（1）选择定位基准，运用基准选择的原则，选择定位基准。

　　一般先考虑精基准，然后选择粗基准。

　　在选择基准时应与表面加工方法的选择同时考虑。

　　（2）选择各表面的加工方法和加工方案。一般是集中精力先考虑主要表面、主要技术要求及关键技术问题的加工。

　　（3）确定各表面的加工顺序，包括切削加工顺序、热处理工序和辅助工序。

　　（4）组合成工序，明确工艺路线。在对零件进行以上分析的基础上，制订工艺路线对于比较复杂的零件，可先考虑几个方案，经分析比较后，再从中选择比较合适的加工方案。

　　5、确定各工序所用的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。

　　（1）在选择加工方法时，同时应考虑选用什么机床、夹具、刀具和量具。

　　（2）选择的机床、夹具、刀具和量具的类型、规格、精度应与被加工零件的尺寸大小、精度高低、生产类型和工厂的具体条件相适应。

　　（3）如需要改装或自制专用设备、专用夹具、刀具等，则提出具体设计任务书。

　　（4）在课程设计中，对于专用夹具、刀具和量具，均统一采用4位编码方法。即：

第一位第二位——号码

第一码位为机床代号：

C——车床Z——钻创X——铣床B——刨床

M——磨床T——镗床L——拉床

第二位码为工艺装备代号：

J——夹具L——量具D——刀具F——辅助工具

专用工艺装备编码示例：

XJ——01铣床1号专用夹具

CL——02车床2号专用量具

ZJ——03钻床3号专用夹具

TD——04镗床4号专用刀具

　　6、确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差、确定各主要工序的技术条件和检验方法。

7、确定各工序的切削用量，切削冷却润滑液和时间定额

　　（1）根据加工表面质量、生产率、切削时引起工艺系统的变形与振动、刀具的耐用度及机床的功率等因素来选用切削用量。

　　（2）冷却润滑液可按推荐表格选用。

　　（3）在课程设计中，由于设计时间短，单件时间的计算，一般可按选定的切削用量计算出基本时间。按推荐的比例求出各组成部分的时间，然后求和得到单件时间。

8、填写工艺文件

　　对于中小批生产的零件应填写机械加工工艺综合卡片，对于大批大量生产的零件或中批生产的关键零件，应填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片。本次课程设计为对学生进行综合训练，要求填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片。

机械制造工艺学课程设计 CA1340自动车床上的杠杆加工

　　可以参考一下这个设计如何。

机械工艺课程设计说明书

一、零件的分析

、零件的作用

　　题目给出的零件是CA6140的杠杆。

　　它的主要的作用是用来支承、固定的。

　　要求零件的配合是符合要求。

(二)、零件的工艺分析

　　杠杆的Φ25孔的轴敬扮线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：

　　本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。

　　工件以Φ250＋0.023孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板袜稿卖和支承钉上实现完全定位。

　　加工表面。

　　包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为Ra6.3um。

　　其中主要的加工表面是孔Ф12.7,要用Ф12.7钢球检查。

二、工艺规程的设计

　　(一)、确定毛坯的制造形式。

　　零件的材料HT200。

　　考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。

　　由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。

　　又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

(二)、基面的选择

　　粗基准的选择。

　　对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ45轴的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。

　　再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。

　　精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。

(三)、确定工艺路线

1、工艺路线方案一：

工序1钻孔使尺寸到达Ф25mm

工序2粗精铣宽度为30mm的下平台

工序3钻Ф12.7的锥孔

工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8

工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6

工序6粗精铣Φ16、M6上端面

工序7检查

2、工艺路线方案二：

工序1钻孔使尺寸到达Ф25mm

工序2粗精铣宽度为30mm的下平台

工序3钻Ф12.7的锥孔

工序4粗精铣Φ16、M6上端面

工序5钻Ф16孔，加工螺纹孔M6

工序6钻Ф14孔，加工螺纹孔M8

工序7检查

3、工艺路线的比较与分析

　　第二条工艺路线不同于第一条是将“工序4钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序6粗精铣Φ16、M6上端面”其它的先后顺序均没变化。

　　通过分析发现这样的变动影响生产效率。

　　而对于零的尺寸精度和位置精度都没有大同程度的帮助。

　　以Ф25mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。

　　再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。

　　符合先加工面再钻孔的原则。

　　若选第二条工艺路线而先上端面，再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不告逗便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。

　　所以发现第二条工艺路线并不可行。

　　从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。

　　工序1加工孔Φ25。

　　扩孔Φ25的毛坯到Φ20。

　　扩孔Φ20到Φ250＋0.023,保证粗糙度是1.6采立式钻床Z518。

　　工序2粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52k用组合夹具。

　　工序3钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。

　　工序4钻Ф14孔，加工螺纹孔M8。用回转分度仪组合夹具，保证与垂直方向成10゜。

工序5钻Φ16、加工M6上端面用立式钻床Z518，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具

　　工序6粗精铣Φ16、M6上端面。

　　用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。

　　用卧式铣床X63，使用组合夹具。

工序7检查

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

　　杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产，。

　　由于毛坯用采用金属模铸造,毛坯尺寸的确定；

　　由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。

　　由于本设计规定有零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。

　　毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图与毛坯图)故台阶已被铸出,根据《机械制造工艺设计简明手册》的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。

　　1.Φ25的端面考虑2mm，粗加工1.9m到金属模铸造的质量，和表面的粗糙度要求，精加工0.1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。

　　2.对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6

　　可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。。

　　3.钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。

　　4.用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求6.3，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。

(五)、确定切削用量和基本工时

工序2：粗精铣宽度为30mm的下平台

1、工件材料：HT200，金属模铸造

　　加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。

机床：X52K立式铣床

刀具：高速钢镶齿式面铣刀Φ225(z=20)

2、计算切削用量

粗铣宽度为30mm的下平台

　　根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。

切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min

　　精铣的切削速度，根据《切削手册》进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。

切削工时：t=249/(37.5×3)=2.21min.

工序3钻Ф12.7的锥孔

1、工件材料：HT200，金属模铸造，

　　加工要求：铣孔2－Φ20内表面，无粗糙度要求，。机床：X52K立式铣床

刀具：高速钢钻头Φ20，

2、计算切削用量

　　用Φ19扩孔Φ20的内表面。

　　根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。

　　走刀长度是36mm。

基本工时：t1=2×36/(0.64×195)=0.58min.

　　用Φ20扩孔Φ20的内表面。

　　根据《切削手册》进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。

　　走刀长度是36mm。

基本工时：t2=2×36/(0.64×195)=0.58min.

第四工序基本工时：t=t1t2=1.16min.

工序5

　　钻锥孔2－Φ8到2－Φ5。用Φ5的钻头，走刀长度38mm，切削深度2.5mm，进给量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，

基本工时：t=2×38/(0.2×195)=1.93min.

确定切削用量及基本工时

粗铣，精铣平台

1加工条件:

工件材料:HT200铸铁,σb=165MPa,

机床:XA6132万能机床

刀具:高速钢镶齿套式面铣刀

计算切削用量

急需从动半联轴器的课程设计!!!

机械制造工艺学课程设计任务书

适用专业：机械设计制造及其自动化

设计题目：左联轴器零件的机械加工工规程

一、设计前提：中批生产

二、设计内容：

1.零件图1张

2.课程设计说明书1份

3.机械加工工艺规程1套

三、课程设计工作计划

第一周周一、二：绘制零件图

第一周周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿

第二周周一、二：修订并完成课程设计说明书

第二周周三、四：制定机械加工工艺规程

第二周周五：答辩

设计内容成绩：

答辩内容成绩：

总内容成绩：

指导教师签字：

系主任签字：

年月日

序言

　　《机械制造工艺学课程设计》学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程并在进行了生产实习之后进行的下一个教育环节。

　　这次设计使我们能综合运用过去所学过的全部课程、机械制造技术基础的基本理论并结合生产实习中学到的实践知识。

　　锻炼我们进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后搞好毕业设计及未来从事工作打下良好的基础。

　　通过机械制造工艺课程设计，学生应该在以下两个方面得到锻炼：能熟练地运用铅滑旅机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确得解决一个零件在在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。

　　学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练应用。

　　对于我本人来说，希望能通过本次课程设计的学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径，并为未来先进的加工工艺的设计打下坚实的基础。

一、零件的工艺分析及生产类型的确定

1、零件的作用

　　题目所给定的零件为左联轴器的零件图，那么联轴器的作用是什么那？周所周知：由于制造和安装联轴器的不可能绝对精确，以及工作受载时基础、机架和其它部槐凳件的弹性变形与温差变形，联轴器所联接的两轴线不可避免的要产生相对偏移。联轴器的被联两轴可能出现的相对偏移有：轴向偏移、径向偏移和角向偏移、以及三种偏移同时出现的组合偏移。

　　联轴器的两轴相对偏移的出现，将在轴、轴承和联轴器上引起附加载荷，甚至出现剧烈振动。

　　因此，联轴器还应具有一定的补偿两轴偏移的能力，以消除或降低被联两轴相对偏移引起的附加载荷，改善传动性能，延长机器寿命。

　　为了减少机械传动系统的振动、降低冲击尖峰载荷，某些特殊的联轴器还应具有一定的缓冲减震性能。

　　根据性能特征与功能的不同，联轴器可分为：刚性联轴器、挠性联轴器、无弹性元件的挠性联轴器、金属弹性元件的弹性联轴器、安全联轴器、起动安全联轴器等。

　　具体地将,刚性联轴器不具有补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，也不具有缓冲减震性能；但结构简单，价格便宜。

　　只有在载荷平稳，转速稳定，能保证被联两轴轴线相对偏移极小的情况下，才可选用刚性联轴器。

　　挠性联轴器具有一定的补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，最大量随型号不同而异。

　　无弹性元件的挠性联轴器具有承载能力大，但也不具有缓冲减震性能，在高速或转速不稳定或经常正、反转时，有冲击噪声。

　　适用于低速、重载、转速平稳的场合。

　　非金属弹性元件的挠性联轴器能在转速不平稳时有很好的缓冲减震性能让明；但由于非金属（橡胶、尼龙等）弹性元件强度低、寿命短、承载能力小、不耐高温和低温，故适用于高速、轻载和常温的场合。

　　金属弹性元件的弹性联轴器，除了具有较好的缓冲减震性能外，承载能力较大，适用于速度和载荷变化较大及高温或低温场合。

　　安全联轴器的结构特点是，存在一个保险环节（如销钉可动联接等），其只能承受限定载荷。

　　当实际载荷超过事前限定的载荷时，保险环节就发生变化，截断运动和动力的传递，从而保护机器的其余部分不致损坏，即起安全保护作用。

　　起动安全联轴器：除了具有过载保护作用外，还有将机器电动机的带载起动转变为近似空载起动的作用。

　　当然，联轴器具有种种功能是建立在左右联轴器零件的基础上的，换而言之，左右联轴器零件的结构决定了联轴器的功能，零件功能也就很明显了。刚性联轴器

2.零件的工艺分析

　　通过对该零件图的重新绘制，对设计尺寸，尺寸公差、技术参数进行了深入的分析后发现在零件的某些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有一定的尺寸精度，否则会影响机械设备的传动性能和精度。

　　因零件的结构比较简单，大部分工序在车床加工时只需要三爪卡盘，并加载适当的力即可定位。

　　但是对于键槽和孔的加工要设计较复杂的夹具才能准确的定位，并保持适当的夹紧力。

　　同时基准面的选择也是很重要的。

　　在加工小轴端面时应选择大轴端面做粗基准，用铣刀铣出小轴表面，加工完后再用小轴端面作精基准加工大轴端面。

　　加工孔时，由于直径较大，在加工过程应采用先钻削再镗削。

　　注意在整个加工过程中，应尽量减少安装的次数，以减少安装时带来的安装误差。

　　材料为HT150，制造方法为铸造。

二、选择毛坯，确定毛坯尺寸

1.选择毛坯

　　该零件的材料为HT150，零件为中批生产、结构简单，在使用过程中，它的主要作用是传递力矩，受到的冲击不是很大用铸造的方法。

　　HT150铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。

　　为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。

　　从提高生产率、加工精度方面并在生产条件许可的条件下，还可以采用一般机器造型的振压式或高压造型中的脱箱射压法(P3-8)，这里采用上采用砂型机器造型的振压式来制造零件的轮廓。

2.确定加工余量毛坯尺寸与公差

　　1)、求最大轮廓尺寸：根据零件图计算轮廓尺寸，直径125，高80mm，最大尺寸为125mm。

2)、选取公差等级CT(P3-13)

　　查表3.1-24，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，中批生产，得公差等级CT范围8~12级，取为10级。

3)、求铸件尺寸公差

　　根据加工面的基本尺寸和铸造公差等级CT，由表得公差带相对于基本尺寸对称分布。

4)、求机械加工余量等级

　　由表3.1-26得，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得机械加工余量等级范围E~G级，取为F级。

5)、求要求的机械加工余量

　　对所有加工表面取同一个数值，由表查得最大轮廓尺寸为125mm。机械加工余量等级F级得RMA数值为1.5mm

6)、求毛坯基本尺寸

　　孔28较小，铸成实心。两端面属于双侧加工，应由式

外圆属于大外圆面的加工，RMA与铸件其它尺寸之间的关系可由公式：

外圆属于小外圆面的加工，RMA与铸件其它尺寸之间的关系可由公式：

孔32可以铸出来，RMA与铸件其它尺寸之间的关系由公式：

毛坯尺寸公差与加工余量见下表：单位mm

项目端面大外圆面大外圆面内孔

公差

等级10101010

加工面的基本尺寸

125

铸件尺寸公差3.682.82.6

机械加工余量等级

RMA1.51.51.51.5

毛坯基本尺寸84.6129.862.422.7

三、选择加工方法、制定工艺路线

1、定位基准的选择

　　本零件是左联轴器，中心轴线是设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应该选择已外圆为定位基准。既选择外圆和其端面为其定位基准。

　　最初的工序中，用三爪夹盘的外圆，所以的外圆为粗基准。

　　在加工端面时选择未加工的毛坯表面——小端面作为粗基准。

　　精基准选加工好的外圆和大端面。

2、零件表面加工方法的选择

　　本零件的加工表面有外圆，端面，内孔，材料为铸铁。以公差等级和表面粗糙度要求参考本指南有关资料，其加工方法选择如下：

1)、孔的加工(P5-16)

　　查表得孔的公差等级为IT7，孔的粗糙度为Ra=3.2um，毛坯孔为铸出，为实心毛坯，孔径大于20mm根据手册查得，加工方法可采用车床上钻、扩、铰即可达到所需要求。(P63)

2)、两端面的加工

　　公差等级为IT11,表面粗糙度Ra=12.5um，查表得只需粗铣即可达到要求。

3)、外圆的加工

　　公差等级为IT13，要求粗糙度Ra=6.3um，可用粗车、半精车就一定满足要求，保证25的长度。

4)、外圆的加工

　　要求粗糙度Ra=12.5um，可用粗车、半精车就一定满足要求。

4)、孔和键槽的加工

　　孔：要求粗糙度Ra=3.2um，加工方法可采用车床上钻、扩、铰即可达到所需要求。键槽采用拉刀加工方可满足要求。

3.制订工艺路线

　　由于是中批生产，故加工工艺采用工序分散原则。根据先粗后精、先主后次、基准面先加工、先加工端面后加工内孔的机械加工顺序安排原则，先加工精基准中心孔之前必须先切端面。

　　工序1：钳工划线；以小端面为粗基准，划大端面的加工线。

　　工序2：以小端面为定位粗基准，粗铣出零件大端面；在以大端面为精基准，铣出小端面。

　　工序3：以外圆为定位粗基准，在车床上用三爪卡盘装夹，外圆表面，车的外圆至。

　　工序4：以外圆为精基准，在车床上用三爪卡盘装夹，加工的外圆，并倒出倒角和和拉出键槽。

　　工序5：钻、扩、绞孔。

　　工序6：拉出键槽。

　　工序7：钳工划线。的外圆和端面为基准，划孔和螺纹孔M8的圆心。

　　工序8：在钻床上，以的外圆和端面为基准，，钻出通孔并绞孔至的要求。

　　工序9：钻6.8mm的盲孔。

　　工序10：攻螺纹盲孔M8。

　　工序11：钳工去毛刺。

　　工序12：终检。

四、工序设计

1.选择加工设备与工艺装备

1)、选择通用机床根据不同的工序选择机床

　　1.工序2、3、4都是粗车与半精车。

　　各工序的工步数不大，中批生产不要求很高的生产效率，故选用卧式车床就能满足要求。

　　本零件外扩尺寸不大，精度要求不高，故选用最常用的C620-1型卧式车床即可。

　　铣床选X5032。

2)、选择刀具

　　在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀；铣刀选用一般高速钢端面铣刀：钻32、28孔，选用莫氏锥柄麻花钻，用锥柄扩孔钻进行扩孔，锥柄机用绞刀进行绞孔。

　　拉刀为高速钢拉刀。

　　丝锥选高速钢机动丝锥W18Cr4V。

3)、确定工序加工尺寸余量

1、两端面

　　查表确定加工余量，因两端面留量为对称的，可得粗铣余量为3mm。

2、外圆和外圆(P108)

查表7-3确定加工余量，可得粗车余量为2.3mm，半精车余量为1.5mm;查表确定粗车外圆加工余量为2.5mm.，半精车余量为1.8mm.

3、孔和孔

　　查表7-11确定的各加工余量：孔的加工余量，钻为30.0mm,扩孔钻为31.75mm,粗铰为31.93mm。孔的加工余量，钻为26.0mm,扩孔钻为27.80mm,粗铰为27.94mm。

4、键槽

　　查表7-21确定拉键槽的加工余量为：0.8mm。

5、螺纹孔M8

　　查表7-31确定攻螺纹前的孔的尺寸为：0.68mm。

五、切削用量的确定

　　正确的选用切削用量，对保证产品质量，提高切削效率和经济效益，具有重要的作用。切削用量的选择主要依据工件材料，加工精度和表面粗糙度的要求，还应考虑刀具合理的耐用度、工艺系统刚度及机床功率等条件。

　　加工条件：工件材料HT150，铸件，时效处理。

　　加工要求：铣两端面，粗铣可使端面表面粗糙度小端面Ra12.5；精铣大端面为Ra6.3。

　　半粗车和精车外圆和外圆，外圆表面粗糙度Ra6.3；外圆表面粗糙度Ra12.5。

　　钻、扩、铰孔φ26mm，表面粗糙度Ra3.2；倒角1×45和1×45。

　　拉键槽的表面粗糙度Ra3.2。

1、两端面

　　查表8-18确定切削用量，可得粗铣切削用量为0.2-0.4min/z。

2、外圆和外圆(P128)

　　查表7-3确定粗车外圆，在被吃刀量3-5mm条件下，切削用量0.7-1.0min/z，半精车得到表面粗糙度Ra6.3，取刀尖半径为1.0副偏角为10时的切削用量0.45-0.98in/z。粗车外圆，在被吃刀量3-5mm条件下，切削用量1.0-1.2min/z；半精车得到表面粗糙度Ra12.5，取刀尖半径为1.0副偏角为10时的切削用量0.8-0.9min/z。

3、孔和孔

　　查表8-10确定各切削用量：孔的各切削用量，钻0.7-0.80mm/r,扩孔钻为0.7-0.80mm/r,粗铰为1.6-3.2mm/r。孔的各加工余量：钻0.54-0.66m0mm/r,扩孔钻为0.7-0.8mm/r,粗铰为1.30-2.60mm/r。

4、键槽

　　查表8-29确定拉键槽的切削用量为：0.06-0.20mm/r。

5、螺纹孔M8

　　查表7-31确定攻螺纹的切削用量为：在螺距为1.25mm条件下，8.0mm/min。

附一：零件工作图

附二：机械加工工艺过程综合卡片

机械加工工艺过程综合卡片

　齐齐哈尔大学

机械工程学院机械052产品名称姓名学号

联轴器