压力容器的焊接工艺规程应该包括哪些要素？

作者：云言乾时间：2023-07-23 13:34:28

导读：" 压力容器的焊接工艺规程应该包括以下要素：1.焊接材料的选择：焊接材料的选择对焊接接头的质量和性能有重要影响。规程中应包括焊接材料的种类、牌号、规格以及相应的技术要求。2.焊接工艺参数：焊接工艺参数是焊接过程中需要严格控制的关键因素。规程中应明确规定焊接电流、"

压力容器的焊接工艺规程应该包括以下要素：

　　1.焊接材料的选择：焊接材料的选择对焊接接头的质量和性能有重要影响。规程中应包括焊接材料的种类、牌号、规格以及相应的技术要求。

　　2.焊接工艺参数：焊接工艺参数是焊接过程中需要严格控制的关键因素。规程中应明确规定焊接电流、电压、焊接速度、预热温度和焊后热处理等参数。

　　3.焊接设备的要求：规程中应包括对焊接设备的要求，包括焊接机型、功率、稳定性以及焊接工作台的尺寸和结构等。

　　4.焊接工艺评定：规程中应明确焊接工艺评定的标准和方法，确保焊接接头的质量和性能符合要求。评定内容包括焊接接头的外观质量、焊缝的尺寸和形状、焊缝的力学性能等。

　　5.焊接质量控制措施：规程中应包括焊接质量控制的具体措施，如焊接前的材料准备和清洁、焊接过程中的监控和记录、焊接后的检验和评定等。

　　6.焊接工艺的改进和优化：规程中应鼓励焊接工艺的改进和优化，以提高焊接接头的质量和性能。这包括引入新的焊接工艺、采用新的焊接设备和材料、优化焊接工艺参数等。

　　7.焊接工艺的安全性和环保性：规程中应注重焊接工艺的安全性和环保性，包括焊接过程中的操作安全、焊接设备的安全防护措施、焊接废料的处理等。

　　8.焊接工艺的培训和管理：规程中应包括对焊接工艺的培训和管理要求，确保焊接操作人员具备足够的技能和知识，能够正确使用焊接工艺规程，提高焊接接头的质量和可靠性。

　　通过制定完善的焊接工艺规程，能够确保焊接接头的质量和性能符合要求，提高压力容器的安全性和可靠性。同时，规程的制定也可以促进焊接技术的进步和发展，推动焊接工艺的改进和优化。

压力容器焊接有哪些要求?

　　请参阅GB150附录J中规定的很具体。

　　GB150-2011为GB150-1998的最新代替版，名称亦由《钢制压力容器》更改为《压力容器》（Pressurevessels），并于2012年3月1日实施。内容由通用要求，材料，设计，制悄迟造、检验和验收四部分组成。

　　GB150.1-2011为第一部分：通用要求。

GB150.2-2011为第二部分：材料

GB150.3-2011为第三部分：设计

　　GB150.4-2011为第四部分：制造、检验和验收。

　　本唤运敬书和慎2011-11-21发布，2012-03-01实施。

需要说明的是：

　　1.对接的焊接接头（焊缝）的宽度应根据坡口来决定。坡口的形式有设备、工艺来决定。

　　2.焊缝的高度按GB15010.3的规定。

压力容器的制造过程及焊接工艺

1压力容器制造工序汪握物一般可以分为：原材料验收工序、划线工序、切割困液工序、除锈工序、机皮团加工（含刨边等）工序、滚制工序、组对工序、焊接工序（产品焊接试板）、无损检测工序、开孔划线工序、总检工序、热处理工序、压力试验工序、防腐工序

　　2不同的焊接方法有不同的焊接工艺。

　　焊接工艺主要根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。

　　首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。

　　确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等等。

0Cr18Ni9Ti压力容器焊接工艺

如果需要更详细的QQ287977732一、压力容器用不锈钢及其焊接特点

　　所谓不锈钢是指在钢中加入一定量的铬元素后，使钢处于钝化状态，具有不生锈的特性。

　　为达到此目的，其铬含量必须在12％以上。

　　为提高钢的钝化性，不锈钢中还往往需加入能使钢钝化的镍、钼等元素。

　　一般所指的不锈钢实际上是不锈钢和耐酸钢的总称。

　　不锈钢并不一定耐酸，而耐酸钢一般均具有良好的不锈性能。

　　不锈钢按其钢的组织不同可分为四类，即奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢、奥氏体一铁素体双相不锈钢。

1.奥氏中誉轮体不锈钢及其焊接特点

　　奥氏体不锈钢是应用最广泛的不锈钢，以高Cr-Ni型最为普遍。

　　目前奥氏体不锈钢大致可分为Cr18-Ni8型、Cr25-Ni20型、Cr25-Ni35型。

　　奥氏体不锈钢有以下焊接特点：。

　　①焊接热裂纹奥氏体不锈钢由于其热传导率小，线膨胀系数大，因此在焊接过程中，焊接接头部位的高温停留时间较长，焊缝易形成粗大的柱状晶组织，在凝固结晶过程中，若硫、磷、锡、锑、虚销铌等杂质元素含量较高，就会在晶间形成低熔点共晶，在焊接接头承受较高的拉应力时，就易在焊缝中形成凝固裂纹，在热影响区形成液化裂纹，这都属于焊接热裂纹。防止热裂纹最有效的途径是降低钢及焊材中易产生低熔点共晶的杂质元素和使铬卖信镍奥氏体不锈钢中含有4％~12％的铁素体组织。

　　②晶间腐蚀根据贫铬理论，在晶间上析出碳化铬，造成晶界贫铬是产生晶间腐蚀的主要原因。为此，选择超低碳焊材或含有铌、钛等稳定化元素的焊材是防止晶间腐蚀的主要措施。

　　③应力腐蚀开裂应力腐蚀开裂通常表现为脆性破坏，且发生破坏的过程时间短，因此危害严重。

　　造成奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂的主要原因是焊接残余应力。

　　焊接接头的组织变化或应力集中的存在，局部腐蚀介质浓缩也是影响应力腐蚀开裂的原因。

　　④焊接接头的σ相脆化σ相是一种脆硬的金属间化合物，主要析集于柱状晶的晶界。

　　γ相和δ相都可发生σ相转变。

　　比如对于Cr25Ni20型焊缝在800℃~900℃加热时，就会发生强烈的γ→δ转变。

　　对于铬镍型奥氏体不锈钢，特别是铬镍钼型不锈钢，易发生δ→σ相转变，这主要是由于铬、钼元素具有明显的σ化作用，当焊缝中δ铁素体含量超过12％时，δ→σ的转变非常显著，造成焊缝金属的明显的脆化，这也就是为什么热壁加氢反应器内壁堆焊层将δ铁素体含量控制在3％~10％的原因。

2.铁素体不锈钢及其焊接特点

　　铁素体不锈钢分为普通铁素体不锈钢和超纯铁素体不锈钢两大类，其中普通铁素体不锈钢有Cr12~Cr14型，如00Cr12、0Cr13Al；Cr16~Cr18型，如1Cr17Mo；Cr25~30型。

　　由于普通铁索体不锈钢中的碳、氮含量较高，故加工成形及焊接都较困难，耐蚀性也难以保证，使用受到限制，在超纯铁素体不锈钢中严格控制了钢中的碳和氮总量，一般控制在0.035％~0.045％、0.030％、0.010％~0.015％三个层次，同时还加入必要的合金元素以进一步提高钢的耐腐蚀性和综合性能。

　　与普通铁素体不锈钢相比，超纯高铬铁素体不锈钢具有很好的耐均匀腐蚀、点蚀及应力腐蚀性能，较多的应用于石化设备中。

　　铁素体不锈钢有以下焊接特点：。

　　①焊接高温作用下，在加热温度达到1000℃以上的热影响区特别在近缝区的晶粒会急剧长大，焊后即使快速冷却，也无法避免因晶粒粗大化引起的韧性急剧下降及较高的晶间腐蚀倾向。

　　②铁素体钢本身含铬量较高，有害元素碳、氮、氧等也较多，脆性转变温度较高，缺口敏感性较强。因此，焊后脆化现象较为严重。

　　③在400℃~600℃长时间加热缓冷时，会出现475℃脆化，使常温韧性严重下降。在550℃~820℃长时间加热后，则容易从铁素体中析出σ相，也明显降低其塑、韧性。

3.马氏体不锈钢及其焊接特点

　　马氏体不锈钢可分为Cr13型马氏体不锈钢、低碳马氏体不锈钢和超级马氏体不锈钢。Cr13型具有一般抗腐蚀性能，从Cr12为基的马氏体不锈钢，因加入镍、钼、钨、钒等合金元素，除具有一定的耐腐蚀性能，还具有较高的高温强度及抗高温氧化性能。

　　马氏体不锈钢的焊接特点：Cr13型马氏体不锈钢焊缝和热影响区的淬硬倾向特别大，焊接接头在空冷条件下便可得到硬脆的马氏体，在焊接拘束应力和扩散氢的作用下，很容易出现焊接冷裂纹。当冷却速度较小时，近缝区及焊缝金属会形成粗大铁素体及沿晶析出碳化物，使接头的塑、韧性显著降低。

　　低碳及超级马氏体不锈钢的焊缝和热影响区冷却后，虽然全部转变为低碳马氏体，但没有明显的淬硬现象，具有良好的焊接性能。

二、压力容器用不锈钢焊材选用

1.奥氏体不锈钢焊材选用

　　奥氏体不锈钢焊材的选择原则是在无裂纹的前提下，保证焊缝金属的耐蚀性能及力学性能与母材基本相当，或高于母材，一般要求其合金成分大致与母材成分匹配。

　　对于耐蚀的奥氏体不锈钢，一般希望含一定量的铁素体，这样既能保证良好的抗裂性能，又能有很好的抗腐蚀性能。

　　但在某些特殊介质中，如尿素设备的焊缝金属是不允许有铁素体存在的，否则就会降低其耐蚀性。

　　对耐热用奥氏体钢，应考虑对焊缝金属内铁素体含量的控制。

　　对于长期在高温运行的奥氏体钢焊件，焊缝金属内铁素体含量不应超过5％。

　　读者可根据Schaeffler图，按焊缝金属中的铬当量和镍当量估计出相应的铁素体含量。

2.铁素体不锈钢焊材选用

　　铁素体不锈钢焊材基本上有三类：1)成分基本与母材匹配的焊材；2)奥氏体焊材；3)镍基合金焊材，由于其价格较高，故很少选用。

　　铁素体不锈钢焊材可采用与母材相当的材料，但在拘束度大时，很容易产生裂纹，焊后可采用热处理，恢复耐蚀性能，并改善接头塑性。

　　采用奥氏体焊材可免除预热和焊后热处理，但对于不含稳定元素的各种钢，热影响区的敏化仍然存在，常用309型和310型铬镍奥氏体焊材。

　　对于Cr17钢，也可用308型焊材，合金含量高的焊材有利于提高焊接接头塑性。

　　奥氏体或奥氏体一铁素体焊缝金属基本与铁素体母材等强，但在某些腐蚀介质中，焊缝的耐蚀性可能与母材有很大的不同，这一点在选择焊材时要注意。

3.马氏体不锈钢焊材选用

　　在不锈钢中，马氏体不锈钢是可以利用热处理来调整性能的，因此，为了保证使用性能的要求，特别是耐热用马氏体不锈钢，焊缝成分应尽量接近母材的成分。为了防止冷裂纹，也可采用奥氏体焊材，这时的焊缝强度必然低于母材。

　　焊缝成分同母材成分相近时，焊缝和热影响区将会同时硬化变脆，同时在热影响区中出现回火软化区。为了防止冷裂，厚度3mm以上的构件往往要进行预热，焊后也往往需要进行热处理，以提高接头性能，由于焊缝金属与母材的热膨胀系数基本一致，经热处理后有可能完全消除焊接应力。

　　当工件不允许进行预热或热处理时，可选择奥氏体组织焊缝，由于焊缝具有较高的塑性和韧性，能松弛焊接应力，并且能较多地固溶氢，因而可降低接头的冷裂倾向，但这种材质不均匀的接头，由于热膨胀系数不同，在循环温度的工作环境下，在熔合区可能产生剪应力，而导致接头破坏。

　　对于简单的Cr13型马氏体钢，不采用奥氏体组织的焊缝时，焊缝成分的调整余地不多，一般都和母材基体相同，但必须限制有害杂质S、P及Si等，Si在Cr13型马氏体钢焊缝中可促使形成粗大的马氏体。降低含C量，有利于减小淬硬性，焊缝中存在少量Ti、N或Al等元素，也可细化晶粒并降低淬硬性。

　　对于多组元合金化的Cr12基马氏体热强钢，主要用途是耐热，通常不用奥氏体焊材，焊缝成分希望接近母材。在调整成分时，必须保证焊缝不致出现一次铁素体相，因它对性能十分有害，由于Cr13基马氏体热强钢的主要成分多为铁素体元素(如Mo、Nb、W、V等)，为保证全部组织为均一的马氏体，必须用奥氏体元素加以平衡，也就是要有适当的C、Ni、Mn、N等元素。

　　马氏体不锈钢具有相当高的冷裂倾向，因此必须严格保持低氢，甚至超低氢，在选择焊材时，必须要注意这一点。

三、压力容器用不锈钢焊接要点

1.奥氏体不锈钢焊接要点

　　总的来说，奥氏体不锈钢具有优良的焊接性。几乎所有的熔化焊接方法均可用于焊接奥氏体不锈钢，奥氏体不锈钢的热物理性能和组织特点决定了其焊接工艺要点。

　　①由于奥氏体不锈钢导热系数小而热膨胀系数大，焊接时易于产生较大的变形和焊接应力，因此应尽可能选用焊接能量集中的焊接方法。

　　②由于奥氏体不锈钢导热系数小，在同样的电流下，可比低合金钢得到较大的熔深。同时又由于其电阻率大，在焊条电弧焊时，为了避免焊条发红，与同直径的碳钢或低合金钢焊条相比，焊接电流较小。

　　③焊接规范。

　　一般不采用大线能量进行焊接。

　　焊条电弧焊时，宜采用小直径焊条，快速多道焊，对于要求高的焊缝，甚至采用浇冷水的方法以加速冷却，对于纯奥氏体不锈钢及超级奥氏体不锈钢，由于热裂纹敏感性大，更应严格控制焊接线能量，防止焊缝晶粒严重长大与焊接热裂纹的发生。

　　④为提高焊缝的抗热裂性能和耐蚀性能，焊接时，要特别注意焊接区的清洁，避免有害元素渗入焊缝。

　　⑤奥氏体不锈钢焊接时一般不需要预热。为了防止焊缝和热影响区的晶粒长大及碳化物的析出，保证焊接接头的塑、韧性和耐蚀姓，应控制较低的层间温度，一般不超过150℃。

2.铁素体不锈钢焊接要点

　　铁素体不锈钢的铁素体形成元素相对较多，奥氏体形成元素相对较少，材料淬硬和冷裂倾向较小。

　　铁素体不锈钢在焊接热循环的作用下，热影响区晶粒明显长大，接头的韧性和塑性急剧下降。

　　热影响区晶粒长大的程度取决于焊接时所达到的最高温度及其保持时间，为此，在焊接铁素体不锈钢时，应尽量采用小的线能量，即采用能量集中的方法，如小电流TIG、小直径焊条手工焊等，同时尽可能采用窄间隙坡口、高的焊接速度和多层焊等措施，并严格控制层间温度。

　　由于焊接热循环的作用，一般铁素体不锈钢在热影响区的高温区产生敏化，在某些介质中产生晶间腐蚀。焊后经700~850℃退火处理，使铬均匀化，可恢复其耐蚀性。

　　普通高铬铁素体不锈钢可采用焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧焊焊等熔焊方法。

　　由于高铬钢固有的低塑性，以及焊接热循环引起的热影响区晶粒长大和碳化物、氮化物在晶界集聚，焊接接头的塑性和韧性都很低。

　　在采用与母材化学成分相似的焊材且拘束度大时，很易产生裂纹。

　　为了防止裂纹，改善接头塑性和耐蚀性，以焊条电弧焊为例，可以采取下列工艺措施。

　　①预热100~150℃左右，使材料在富有韧性的状态下焊接。含铬越高，预热温度应越高。

　　②采用小的线能量、不摆动焊接。多层焊时，应控制层间温度不高于150℃，不宜连续施焊，以减小高温脆化和475℃脆性影响。

　　③焊后进行750~800℃退火处理，由于碳化物球化和铬分布均匀，可恢复耐蚀性，并改善接头塑性。退火后应快冷，防止出现σ相及475℃脆性。

3.马氏体不锈钢焊接要点

对于Cr13型马氏体不锈钢，当采用同材质焊条进行焊接时，为了降低冷裂纹敏感性，确保焊接接头塑、韧性，应选用低氢型焊条并同时采取下列措施：

　　①预热。预热温度随钢材含碳量的增加而提高，一般在100℃~350℃范围内。

　　②后热。对于含碳量较高或拘束度大的焊接接头，焊后采取后热措施，以防止焊接氢致裂纹。

　　③焊后热处理。为改善焊接接头塑、韧性和耐蚀性，焊后热处理温度一般为650℃~750℃，保温时间按1h/25mm计。

　　对于超级及低碳马氏体不锈钢，一般可不采取预热措施，当拘束度大或焊缝中含氢量较高时，采取预热及后热措施，预热温度一般为100℃~150℃，焊后热处理温度为590~620℃。

　　对于含碳量较高的马氏体钢。

　　或在焊前预热、焊后热处理难以实施，以及接头拘束度较大的情况下，工程中也可用奥氏体型的焊材，以提高焊接接头的塑、韧性，防止产生裂纹。

　　但此时焊缝金属为奥氏体组织或以奥氏体为主的组织时，与母材强度相比实为低强匹配，而且焊缝金属与母材在化学成分、金相组织、热物理性能、力学性能差别很大，焊接残余应力不可避免，容易引发应力腐蚀或高温蠕变破坏。

压力容器18个要素是什么?

特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要素

　　本要求适用于特种设备（包括原材料、部件、安全附件及安全保护装置）制造、安装、改造、维修单位质量保证体系建立和实施。

1　管理职责

1.1质量方针和质量目标

　　质量方针和目标应当经法定代表人（或者其授权的代理人）批准，形成正式文件。质量方针和目标应当符合如下要求：

　　(1)符合本单位的实际情况和许可项目的范围、特性，突出特种设备安全性能要求；

　　(2)质量方针体现了对特种设备安全性能及其质量持续改进的承诺，指明本单位的质量方向和所追求的目标；

　　(3)质量目标进行量化和分解，落实到各质量控制系统及其相关的部门和责任人员，并且定期对质量目标进行考核。

1.2质量保证体系组织

　　根据许可项目特性和本单位的实际情况，建立独立行使特种设备安全性能管理职责的质量保证体系组织乎敏。

1.3职责、权限

　　规定法定代表人对特种设备安全质量负责，任命质量保证工程师和各质量控制系统责任人员，质量保证工程师应为管理层成员且具有与所许可项目专业相关的知识，具有质量保证体系建立、实施、保持和改进的管理职责和权限。

　　任命质量控制系统（如设计、材料、岁空枝工艺、焊接、机械加工、金属结构制作、电控系统制作、热处理、无损检测检验与试验、安装调试、其他主要过程控制系统等）责任人员，规定各质量控制责任人员以及需要独立行使与保证特种设备安全性能相关人员的职责、权限，明确各质量控制系统之间、质量保证工程师与各质量控制系统责任人员之间、各质量控制系统责任人员之间的工作接口控制和协调措施。

1.4管理评审

　　每年至少应当对特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系进行一次管理评审，确保质量保证体系的适应性、充分性和有效性，满足质量方针和目标的要求，并保存管理评审记录。

2　质量保证体系文件

　　质量保证体系文件包括质量保证手册、程序文件（管理制度）、作业（工艺）文件（如作业指导书、工艺规程、工艺卡、操作规程等，下同）、记录（表、卡）等。

2.1质量保证手册

质量保证手册应当描述质量保证亏森体系文件的结构层次和相互关系，并至少包括以下内容：

　　（1）术语和缩写；

　　（2）体系的适用范围；

　　（3）质量方针和目标；

　　（4）质量保证体系组织及管理职责；

　　（5）质量保证体系基本要素、质量控制系统、控制环节、控制点的要求。

2.2程序文件（管理制度）

　　程序文件（管理制度）与质量方针相一致，满足质量保证手册基本要素的要求，并且符合本单位的实际情况，具有可操作性。

2.3作业（工艺）文件和质量记录

　　作业（工艺）文件和质量记录应当符合许可项目特性，满足质量保证体系实施过程的控制需要。文件格式及其包括的项目、内容应当规范标准。

2.4质量计划

质量计划能够有效控制产品（设备）安全性能，能够依据各质量控制体系要求，合理设置控制环节、控制点（包括审核点、见证点、停止点），满足受理的许可项目特性和申请单位实际情况，并且包括以下内容：

　　（1）控制内容、要求；

　　（2）过程中实际操作要求；

　　（3）质量控制系统责任人员和相关人员签字确认的规定。

3　文件和记录控制

3.1文件控制

文件控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)受控文件的类别确定，包括质量保证体系文件、外来文件（注）、其他需要控制的文件等；

　　注：外来文件包括法律、法规、安全技术规范、标准，设计文件，设计文件鉴定报告，型式试验报告，监督检验报告，分供方产品质量证明文件、资格证明文件等。其中安全技术规范、标准必须有正式版本。

　　(2)文件的编制、会签、审批、标识、发放、修改、回收，其中外来文件控制还应当有收集、购买、接收等规定；

　　(3)质量保证体系实施的相关部门、人员及场所使用的受控文件为有效版本的规定；

　　(4)文件的保管方式、保管设施、保存期限及其销毁的规定。

3.2记录的控制

纪录控制范围、程序、内容如下：

　　(1)特种设备制造、安装、改造、维修过程形成的质量记录的填写、确认、收集、归档、贮存等。

　　(2)纪录的保管和保存期限等；

　　(3)质量保证体系实施部门、人员及场所使用相关受控记录表格为有效版本的规定。

4　合同控制

合同控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)合同评审的范围、内容，并且包括执行的法律法规、安全技术规范、标准及技术条件等，形成评审记录并且有效保存的规定；

　　(2)合同签订、修改、会签程序等。

5　设计控制

设计控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)设计输入的内容包括依据的法规、安全技术规范、标准及技术条件等，形成设计输入文件（如设计任务书等）；

　　(2)设计输出，应当形成设计文件（包括设计说明书、设计计算书、设计图样等），设计文件应当满足法规、安全技术规范、标准及技术条件等要求；

　　(3)按照相关规定需要设计验证的，制定设计验证的规定；

　　(4)设计文件修改的规定；

　　(5)设计文件是由外单位提供时，对外来设计文件控制的规定；

　　(6)法规、安全技术规范对设计许可、设计文件鉴定、产品型式试验等有规定时，应当制定相关规定。

6　材料、零部件控制

材料、零部件（包括配套设备，下同）控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)材料、零部件的采购（包括采购计划和采购合同），明确对分供方实施质量控制的方式和内容，包括对分供方进行评价、选择、重新评价，并编制分供方评价报告，建立合格供方名录等，对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，应当对分供方许可资格进行确认；

　　(2)材料、零部件验收（复验）控制，包括未经验收（复验）或者不合格的材料、零部件不得投入使用等；

　　(3)材料标识（可追溯性标识）的编制、标识方法、位置和标识移植等；

　　(4)材料、零部件的存放与保管，包括储存场地、分区堆放或分批次（材料炉批）等；

　　(5)材料、零部件领用和使用控制，包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验结果的确认，材料领用、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料的处理等；

　　(6)材料、零部件代用，包括代用的基本要求及代用范围，代用的审批、代用的检验试验等。

7　作业（工艺）控制

作业（工艺）控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)作业（工艺）文件的基本要求，包括通用或者专用工艺文件制定的条件和原则要求；

　　(2)作业（工艺）纪律检查，包括工艺纪律检查时间、人员，检查的工序，检查项目、内容等；

　　(3)工装、模具的管理，包括工装、模具的设计、制作及检验，工装、模具的建档、标识、保管、定期检验、维修及报废等。

8　焊接控制

焊接控制的范围、重新、内容如下：

　　(1)焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核、持证焊接人员的合格项目、持证焊接人员的标识、焊接人员的档案及其考核记录等；

　　(2)焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收、检验、储存、烘干、发放、使用和回收等；

　　(3)焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）控制，包括焊接工艺报告、相关检验检测报告、工艺评定施焊纪录以及焊接工艺评定试样的保存；

　　(4)焊接工艺评定的项目覆盖特种设备焊接所需要的焊接工艺；

　　(5)焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备统计以及统计数据分析；

　　(6)焊缝返修（母材缺陷补焊）控制，包括焊缝返修（母材缺陷补焊）工艺、焊缝返修次数和焊缝返修审批，焊缝返修（母材缺陷补焊）后重新检验检测等；

　　(7)依据安全技术规范、标准有产品焊接试板要求时，对产品焊接试板的控制，包括焊接试板的数量、制作、焊接方法、标识、热处理、检验检测项目、试样加工、检验检测方法、焊接试板和试样不合格的材料、试样的保存等。

9　热处理控制

结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技术规范、标准的要求，制定热处理控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)热处理工艺要求要求；

　　(2)热处理控制，包括所用的热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、热处理纪录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的填写、审核确认等；

　　(3)热处理由分包方承担时，对分包方热处理质量控制，包括对分包方的评价、选择和重新评价，分包方热处理工艺控制，分包方热处理报告、记录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的审查和确认等。

10无损检测控制

结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技术规范、标准的要求，制定无损检测控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)无损检测人员的管理，包括无损检测人员的培训、考核，资格证书，持证项目的管理，无损检测人员的职责、权限等；

　　(2)无损检测通用工艺、专用工艺基本要求，包括无损检测方法，依据的安全技术规范、标准等；

　　(3)无损检测过程控制，包括无损检测方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准等；

　　(4)无损检测过程纪录、报告控制，包括无损检测记录、报告的填写、审核、复评、发放、RT底片的保管，UT试块的保管等；

　　(5)无损检测设备及器材控制；

　　(6)无损检测工作由分包方承担时，对分包方无损检测质量控制，包括对分包方资格、范围及人员资格的的确认，对分包方评价、选择、重新评价并且形成报告，对分包方的无损检测工艺、无损检测记录和报告的审核确认等。

11　理化检验控制

理化检验控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)理化检验人员培训上岗；

　　(2)理化检验控制，包括理化检验方法的确定和操作过程的控制；

　　(3)理化检验记录、报告的填写、审核、结论确认、发放、复验以及试样、试剂、标样的管理等；

　　(4)理化检验的试样加工及试样检测；

　　(5)理化检验由分包方承担时，对分包方理化检验质量控制，包括对分包方的评价、选择、重新评价并且形成评价报告，对分包方理化检验工艺、理化检验记录和报告的审查确认等。

12检验与试验控制

检验与试验控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)检验与试验工艺文件基本要求，包括依据、内容、方法等；

　　(2)过程检验与试验控制，包括前道工序未完成所要求的检验与试验或者必须的检验与试验报告未签发和确认前，不得转入下道工序或放行的规定；

　　(3)最终检验与试验控制（如出厂检验、竣工验收、调试验收、试运行验收等），包括最终检验与试验前所有的过程检验与试验均已完成，并且检验与试验结论满足安全技术规范、标准的规定；

　　(4)检验与试验条件控制，包括检验与试验场地、环境、温度、介质、设备（装置）、工装、试验载荷、安全防护、试验监督和确认等；

　　(5)检验与试验状态，如合格、不合格、待检的标识控制；

　　(6)安全技术规范、标准有型式试验或其他特殊试验时，应当编制型式试验或其他特殊试验控制的规定，包括型式试验项目及其覆盖产品范围、型式试验机构、型式试验报告、型式试验结论及其他特殊试验条件、方法、工艺、纪录、报告及试验结论等；

　　(7)检验与试验纪录和报告控制，包括检验与试验记录、报告的填写、审核和确认等，检验与试验纪录、报告、样机（试样、试件）的收集、归档、保管的特殊要求等。

13设备和检验检测仪器控制

设备和检验与试验装置控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)设备和检验与试验装置，包括采购、验收、操作，维护，使用环境，检定校准、检修、报废等；

　　(2)设备和检验与试验装置档案管理，包括建立设备和检验与试验检装置台帐和档案，质量证明文件、使用说明书、使用纪录、维修保养纪录、校准检定计划、校准检定纪录及报告等档案资料；

　　(3)设备和检验与试验装置状态控制，包括检定校准标识，法定检验要求的设备定期检验报告等。

14不合格品（项）控制

依据本单位实际情况，制定不合格品（项）控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)不合格品（项）的记录、标识、存放、隔离等；

　　(2)不合格品（项）原因分析、处置及处置后的检验等；

　　(3)对不合格品（项）所采取纠正措施的制定、审核、批准、实施及其跟踪验证等。

15　质量改进与服务

质量改进与服务的范围、程序、内容如下：

　　(1)质量信息控制，包括内、外部质量信息，质量技术监督部门和监督检验机构提出的质量问题，质量信息收集、汇总、分析、反馈、处理等；

　　(2)规定每年至少进行一次完整的内部审核，审核发现的问题分析原因、采取纠正措施并跟踪验证其有效性；

　　(3)对产品一次合格率和返修率进行定期统计、分析，提出具体预防措施等；

　　(4)用户服务，包括服务计划、实施、验证和报告，以及相关人员职责等。

16　人员培训、考核及其管理

人员培训、考核及其管理的范围、程序、内容如下：

　　(1)人员培训要求、内容、计划和实施等；

　　(2)特种设备许可所要求的相关人员的培训、考核档案；

　　(3)特种设备许可所要求的相关人员的管理，包括聘用、借用、调出的管理。

　　注：本条不包括焊接人员、无损检测人员、理化试验人员，这些人员的培训、考核及其管理在相应条款中规定。

17　其他过程控制

结合许可项目的特性，应当将其他过程控制单独编制为控制要素，控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)明确对特种设备安全性能有重要影响的其他过程；

　　许可项目的特性，确定特种设备安全性能有重要影响的其他过程控制的规定；

　　(2)任命其他过程控制责任人员，明确其职责、权限；

　　(3)其他过程控制实施中的特殊控制要求，过程纪录、检验与试验项目、检验与试验纪录和报告。

　　注：其他过程是指在特种设备制造、安装、改造、维修过程中，对特种设备安全性能有影响、需要加以特别控制的过程。如爆破片的刻槽，球片的压制，封头的成型，锻件加工，容器的表面处理，缠绕容器的缠绕或绕带，无缝气瓶的拉伸成型、收口、收底、瓶口加工等，溶解乙炔气瓶的填料配料、蒸压、烘干等，缠绕气瓶的纤维缠绕、烘干、固化等，医用氧舱的安装、通信系统、电器系统、照明系统、供排气系统等，锅炉管板与烟道、汽包与下降管的胀接过程，锅炉安装调试，非金属管件、管材的挤出成型等，锅炉压力容器等用钢板生产过程中的炼钢、连铸、模铸、加热和热处理、压力加工及成品精整等；金属管件的弯制、成型等，阀门装配测试过程，压力管道安装中的穿跨越工程、阴极保护装置安装、通球扫线、防腐、隐蔽工程等，电控系统、液压系统、气动系统及整机的安装调试，重要零部件的加工、安全部件的制作和检验、金属结构制作，批量制造产品的批量管理等。

18执行特种设备许可制度

结合许可项目特性和本单位实际情况，制定执行特种设备许可制度控制，控制的范围、程序、内容如下：

　　(1)执行特种设备许可制度；

　　(2)接受各级质量技术监督部门的监督；

　　(3)接受监督检验，包括法规、安全技术规范对特种设备制造、安装、改造、维修有实施监督检验的要求时，制定接受特种设备监督检验的规定，明确专人负责与监督检验人员的工作联系，提供监督检验工作的条件、对监督检验机构提出的《监检工作联络单》、《监检意见通知书》的处理程序等；

　　(4)做好特种设备许可证管理，包括遵守相关法律、法规和安全技术规范的规定，特种设备许可情况（如名称、地点、质量保证体系）发生变更、变化时，及时办理变更申请和备案的规定，特种设备许可证及许可标志管理规定，特种设备许可证的换证的要求等；

　　(5)提供相关信息，包括按照法规、安全技术规范，向质量技术监督部门、检验机构和社会提供特种设备制造、安装、改造、维修的相关信息。

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